Den här artikeln är en del av en serie artiklar om 3D-tillverkning i Försvarsmakten.
När reservdelar inte längre går att beställa måste Försvarsmakten hitta andra vägar för att säkra sin försörjningsfrihet. 3D-tillverkning utvecklas nu från enskilda lösningar på förband till en bredare förmåga – från frontnära reservdelstillverkning till möjligheten att snabbt skala upp.
På HMS Carlskrona är åldern en ständig utmaning. Fartyget är fyllt av materiel som närmar sig eller har passerat ”end of life”, alltså delar som inte längre går att beställa som reservdelar.
För Första marina basbataljonen har det blivit ett konkret skäl att börja använda additiv tillverkning. Sedan åtta månader finns en 3D-skrivare ombord på stödfartyget, som ett nytt verktyg i underhållsarbetet.
– Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter, säger fanjunkare Johan Hillman Denebo, maskintjänstchef.
Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter.
HMS Carlskronas uppgift är att stödja marinens fartyg med vatten, bränsle, mat och sjukvård.
– I framtiden kan den här nya tekniken möjliggöra att vi i förväg får ett digitalt recept på en trasig reservdel hos ett annat fartyg, när det sedan kommer och förtöjer vid oss kan vi leverera direkt och de kan hålla sig till sjöss längre.
Liknande läsning:
Regnet öser ner längs sidorna på det snart 50 år gamla fartyget. Ombord, i en före detta ledningscentral, har en 3D-verkstad byggts upp. Den nya tekniken breder ut sig i det lilla utrymmet, vid sidan om desto mer traditionella inventarier: en lathund över testade material som har laminerats och förts in i blå pärmar av kartong. Bredvid 3D-konstruktionsritningen på datorskärmen står en fast telefon. På väggen hänger en analog klocka.
Idag skrivs det ut en detalj till en mjölkmaskin, en del som inte längre går att få tag på.
– Det kanske inte låter viktigt, men det här innebär också träning. Dessutom håller vi nere kostnaderna på fartyget – och det är bra. Intendenturen är inköpsansvarig för plasten till skrivaren så dem vill vi hålla oss väl med, säger översergeant Eric Bengtsson, maskinist, och skrattar.
Johan Hillman Denebo
Maskintjänstchef
Översergeant Eric Bengtsson
Maskinist
Att lyckas med en 3D-utskrift kräver rätt kombination av material, inställningar och recept.
På datorn kan man arbeta med så kallade digitala recept för 3D-modeller, som sedan omvandlas till kod som skrivaren kan läsa. Ett annat alternativ är att skanna in något eller att mäta och ta fram en egen konstruktionsritning från grunden. På HMS Carlskrona förs sedan allt över med USB-sticka.
– Ja, den här 3D-skrivaren är helt naken enligt Natostandard. Det innebär att skrivaren varken har wifi, bluetooth eller kameror. Det är speciellt för oss att tekniken behöver vara nedkopplad, säger Eric Bengtsson.
Den marina miljön gör fartyget till en särskild testmiljö för tekniken. Fartygets rörelser kan påverka själva utskriften.
– Vi har märkt ibland att det blir lite olika finish på utskrifterna, säger motorman Emma Löfberg, menig.
Menig Emma Löfberg
Motorman
Vid kraftig sjögång kan man behöva ta hänsyn till vad som faktiskt går att tillverka.
En reservdel som har konstruerats ombord är en impeller till en radiatorpump som nått ”end of life”, och idag fungerar som testrigg ombord.
– Vi får ju annars beställa reservdelar och då måste vi åka in till kaj och få dem, eller få dem levererade på något annat sätt, säger Emma Löfberg.
Hon muckade förra sommaren, efter värnplikt som motorman, och valde att fortsätta i samma befattning. Men under gymnasiet hade hon intresserat sig för konstruktionsritningar och 3D, och idag lägger hon del av sin arbetstid på att utveckla teknikanvändningen på fartyget.
– Det är verkligen väldigt roligt att kunna laga på plats och få vara med hela vägen från att rita till att skriva ut och sedan se det användas i verkligheten.
För just impellern behövde personalen hitta en konstruktion och ett material som fungerade för uppgiften. Den yttre delen behövde vara flexibel, samtidigt som kärnan behövde vara stark.
– Vi hittade en funktion i datorprogrammet vi använder som lät oss blanda två olika plaster. Det var kul att kunna experimentera lite, säger Emma Löfberg.
– Det är två material som inte hade gått att svetsa ihop som vi nu lyckats sammanfoga, säger Eric Bengtsson.
När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.
I en liten ombordverkstad i anslutning till ett maskinrum visar Eric upp ytterligare en variant, en 3D-utskriven impeller i kolfiberarmerad nylon som nu kommer på plats i ett pumphus. Originalet görs i gjutjärn.
– Här är ett ”end of life”-försök. Den här delen finns inte att få tag i, så vi har tidigare fått byta radiatorpumpen och bygga om rörsystemet. Det är en stor kostnad, säger Johan Hillman Denebo.
– När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.
”Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar”, säger Robin Chronzell, TSS-tekniker.
Foto: Emil Malmborg
Foto: Emil Malmborg
Förbandet kan identifiera behovet och ta fram en möjlig lösning, men det finns en gräns mellan att prova något och att använda det som en godkänd ersättning.
– Idag kan vi använda 3D för att göra stridslagningar, eller okonventionella repmetoder, för att kunna ta oss in till basen. Men inte som permanenta lösningar, säger Eric Bengtsson.
Kompetensen byggs upp genom intresserade individer, ofta utan utbildning på området. Johan Hillman Denebo ser stor potential i 3D för flera delar på fartyget inför framtiden.
– Exempelvis inom sjukvård som vi har ombord, det finns många medicinska hjälpmedel att skriva ut som förändrar vårdmöjligheterna.
Det var på land, hos Marinbasens teknikavdelning, som utvecklingen på garnisonen först tog fart. Här finns idag fem 3D-skrivare, varav en går att förstärka med metall eller kolfiber. Annars är det än så länge plast som gäller.
– Vi har väl ett tiotal olika sorters plaster, berättar Robin Chronzell, TSS-tekniker.
Översergeant Simon Karlsson
Chef för teknikavdelningen
Översergeant Simon Karlsson, chef för teknikavdelningen, berättar att arbetet påbörjades för ungefär fyra år sedan.
– Det är inte så konstigt att behovet kommer underifrån. Det är vi som är närmast dem som brukar materielen som ser vilken utveckling som krävs, säger han.
Idag finns 3D-skrivare på flera håll inom garnisonen, bland annat hos Första ubåtsflottiljen och på Sjöstridsskolan.
– Vi har tidigt tagit upp den här frågan på garnisonssamlingar efter samråd med chefen Marinbasen. Vi har försökt att presentera vad vi gör, vad vi vill och vad vi kan göra. Därför har vi kunnat få investeringsmedel att utveckla verksamheten, säger Simon Karlsson.
Men det är i en prövande arbetsmiljö med växtvärk som utvecklingen sker. Inne i verkstaden pågår idag arbete med ventilationen, en klimatanläggning ska installeras. Två hantverkare flyttar runt stegar i takhöjd, de får parera runt den ihopfällda kamouflagenätsjulgranen som hänger i taket, samtidigt som Robin Chronzell sätter sig vid datorn för att ta fram ett recept.
– Men det är bra att ventilationen kommer på plats, luftfuktigheten här är inte bara ett arbetsmiljöproblem utan har också påverkat 3D-utskrifterna, berättar Simon Karlsson.
Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss.
På Marinbasens teknikavdelning dokumenterar personalen arbetet med 3D-tillverkning.
– Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss, säger Simon Karlsson.
Tanken med dokumentationen är att beskriva vad som fungerat, vad som inte fungerat, vilka problem som uppstått och hur de har lösts.
– I framtiden ska all teknisk personal kunna skriva ut enklare saker, säger Johan Hillman Denebo.
Det handlar också om att enklare kunna avgöra vilka material som ska användas till en viss uppgift.
– Vi dokumenterar till exempel vad PLA och TPU har för egenskaper. Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar, säger Robin Chronzell.
I en liten före detta ledningscentral på HMS Carlskrona har en 3D-verkstad byggts upp.
Foto: Emil Malmborg
Den senaste tiden har man i verkstaden skrivit ut en torso som kom till användning under sjukvårdsutbildning, när man skulle testa att sätta nålar. Ett kindstöd till AK 5 blev lyckat, liksom övningsminor, olika adaptrar och utbildningsstöd vid mindykning.
Simon Karlsson ser hur 3D-utskrift skapar nya möjligheter inom reservdelsförsörjningen. Istället för att lagra alla reservdelar fysiskt kan man lagra digitala recept och tillverka delar först när de behövs, resonerar han.
– Man är ju begränsad i hur många reservdelar man får plats med annars.
På garnisonen pågår nu arbetet med att bygga upp en fungerande säker fildelning för recept inom garnisonen, ett arbete som Sjöstridsskolan, SSS, leder.
– Vi behöver lättare kunna ta lärdom av varandra för att komma framåt, oavsett om det är ett fartyg som har löst en uppgift under insats eller vi här i verkstaden som har skrivit ut något. Det finns ett stort behov idag av att vi inte ska behöva gå och knacka på varandras dörrar för att dela kunskap inom 3D-tillverkning, säger Karlsson och tillägger:
– Med samordning kan vi om några år trycka ut samma reservdelar på kort tid, på alla plattformar samtidigt.
Idag är de fem personer på Marinbasens teknikavdelning, på fem års sikt vill Simon Karlsson se ytterligare en anställd som enbart arbetar med 3D-utskrift. Bristen på tekniker ser han som en stor utmaning för tillväxten.
– Det är flera delar som behövs för att utvecklingen ska ta fart. Vi behöver utrymme, rätt lokaler och personal med kompetens. Och att jag som chef kan prioritera det, att vi tilldelas den här uppgiften.
Målet är att vara redo när det kommer ett formellt uppdrag, säger Hillman Denebo.
– När styrningen kommer som säger att vi ska skriva ut reservdelar då har vi jobbat med detta ett tag. Då ska det bara vara att trycka på ”play”.
•••
På tekniska avdelningen på Södra skånska regementet, P 7, har arbetet med 3D-tillverkning snabbt ökat i takt med behovet av specialanpassade fästanordningar vid integrering av ett nytt ledningsstödsystem. 71:a bataljonen tog också med förmågan vid rotationen med LNLV 26 till FLF Lettland tidigare i år, där specialreparationsgruppen på det 715:e kompaniet har haft två skrivare samt plast till sitt förfogande.
”Av det vi känner till var vi längst fram med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden”, säger fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef 71:a bataljonen, om att de haft med 3D-förmåga under LNLV 26.
Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten
Fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef på bataljonen, ledde verksamheten på plats på Camp Valdemar. Väl hemma har han påbörjat sina studier inom Högre specialistofficersutbildningen, HSOU, men på fritiden är det fortfarande 3D som gäller. Han har just designat ett eget ventilationssystem.
– Vi är ju självlärda allihop, vi har blivit tvungna att bli bra på vissa saker.
Daniel Sandell betonar hur snabbheten i 3D-tillverkning har varit en styrka för förbandet, framför allt i Lettland.
– Normalt är plast inte ett superbra material att föra in i en miljö som kan utsättas för stridshandlingar. Det brinner och kan splittras. Men för att tillverka prototyper är det fantastiskt – man får snabbt tillgång, kan prova och ändra. Vilket material som ska användas i slutändan kan vi besluta om senare. Normalt sett hade vi varit hänvisade till någon metallverkstad eller smed för att lösa uppgiften, det har man inte på plats när man är på en mission.
Precis som innan rotation har specialreparationsgruppen stöttat förbandet med övningsmateriel, framför allt utskrift av övningshandgranater. När bataljonen under övning Bifrost Bridge tillfördes ett kanadensiskt kompani inleddes en diskussion kring hur detta skulle integreras i det svenska sambandet. Lösningen blev att den kanadensiska kompanichefen tilldelades en svensk ledningsstödsystemplatta, och specialreparationsgruppen tillverkade en hållare för deras fordon.
– Det var roligt att kunna leverera en lösning så snabbt, de trodde inte sina ögon. De hade med egen 3D-förmåga på sitt reparationskompani, men de gjorde mest plojgrejer som mugghållare. Av det vi känner till var vi längst fram på alla sätt med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden, säger Daniel Sandell.
Under samma övning hade ett svenskt kompani problem med antenner som kördes sönder, vars fästen var gjorda i stål.
– Vi kunde ersätta fästena på under fyra timmar. Och när de är gjorda i plast så är det inte längre antennerna som går sönder, utan fästena. Men nya antenner kunde vi inte skriva ut den här gången.
Han beskriver det som att framtiden däremot sannolikt kommer att innebära metallskrivare och att man på P 7 har örat mot rälsen och följer utvecklingen. På förbandet har man också börjat tillverka olika delar till drönare.
– Vi har insett att vi kommer behöva tillverka drönardelar och då måste vi vara beredda. Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med, säger Daniel Sandell.
Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med.
Även under LNLV 27 kommer specialreparationsgruppen att åka med 3D-utrustning. Den här gången med större volymer material och mer diversifierat plastfilament, bland annat ledande plast vilket innebär att man kan tillverka bland annat elektronikhöljen som kan vara jordade.
I den 7:e mekaniserade brigaden ska 2030 finnas ett brigadreparationskompani med en additiv tillverkningsgrupp. Daniel Sandell ser många möjligheter för P 7 att fortsätta utvecklas inom 3D-tillverkningen, men funderar samtidigt på hur samverkan bör se ut mellan förbanden.
– Det är en utmaning att utvecklingen nu sker på respektive kammare på respektive regemente, det är egentligen samarbeten och delningen av digitala recept och idéer som kommer att skapa tillväxten. Men den möjligheten finns inte idag, det saknas en plattform, säger han och tillägger:
– Samtidigt finns en fara i att börja styra de delarna, innovationskraften kan hämmas om man lägger in för mycket bestämmelser. Det krävs en balans mellan styrningar och viljan att hålla innovationskraften oerhört hög.
På Marinbasens teknikavdelning finns idag fem 3D-skrivare. Ambitionen är att all teknisk personal i framtiden ska kunna skriva ut enklare saker.
Foto: Emil Malmborg
•••
Försvarsmakten har arbetat med additiv tillverkning i flera år. Vid Swedec användes 3D-skanning och 3D-utskrift redan 2018 för att ta fram modeller av ammunition till övningsverksamhet. Tre år senare provade Saab att flyga Jas 39
Gripen med en 3D-utskriven lucka. Syftet var att undersöka om 3D-utskrift skulle kunna användas för reparationer i fält.
Idag sker utvecklingen i snabb takt på flera håll inom Försvarsmakten.
– Det händer mycket inom avancerad tillverkning nu. Min uppfattning är att det är ostyrd innovation som pågår överallt inom myndigheten. Centralt fokuserar vi på försörjningstrygghet, alltså att kunna serva och reparera när ordinarie försörjningskedja inte levererar, och vilken produktionskapacitet vi behöver bygga upp, säger Per Öster, rådgivare vid Högkvarterets stödenhet.
Per Öster
Rådgivare vid Högkvarterets stödenhet
Han är en av personerna som håller ihop arbetet med Advanced Manufacturing Coordination Center, AMCC, i Trollhättan. AMCC samlar Försvarsmakten, industrin, akademin och andra samhällsaktörer för att bygga förmåga inom bland annat additiv tillverkning.
Per Öster har bakgrund både som officer och från industrin. En del i den framtida förmågan är enligt honom att FMV kommer att kravställa 3D-recept vid inköp av system, och att en Natostandard för 3D-skrivare tas fram.
– Det är lätt att man bara pratar om 3D-utskrift, men det handlar om att bygga en hel infrastruktur och den behöver vara likartad ute hos försvarsgrenarna, annars går det inte att använda samma recept.
Parallellt pågår uppbyggnaden av Natos bibliotek för att lagra digitala recept. Sverige är med och utvecklar biblioteket, som testades under Natoövningen CWIX 26 i Polen i juni. Utöver behovet av en produktkatalog med tillhörande recept är tydlig rutin för materialersättning något som skyndsamt behöver komma på plats.
– När en viss legering inte finns tillgänglig behöver det kunna finnas alternativ som är testade och dokumenterade. Ersättningsfrågan är en jättesak för att detta ska kunna fungera storskaligt, säger Per Öster.
Försvarsmakten behöver enligt Per Öster bygga upp egen produktionskapacitet, men större volymer måste vid andra beredskapsnivåer produceras tillsammans med industrin.
– Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig. Vi vet inte vad vi behöver producera, så produktionskapaciteten behöver kunna skalas upp snabbt och vara flexibel. 3D ger oss den möjligheten.
Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig.
För AMCC har fokus legat på additiv tillverkning i metall, men tillsammans med industrin experimenterar man också med nya material – bland annat möjligheten att tillverka filament av björkbark.
AMCC:s arbete har under året också resulterat i flera prototyper som nu är tänkta att testas skarpt. En av dem är toppmodulen på stridsfordon 90, som fungerar som skydd för prismorna till siktet. Idag tillverkas den i gjutet gods, men inom AMCC har man testat att tillverka den genom 3D-utskrift med SSAB:s Armox-pulver – ett stålpulver som är utvecklat särskilt för additiv tillverkning och bygger på egenskaperna hos Armox 500-skyddsstål. SSAB lanserade produkten i juni 2026 och beskriver den som världens första stålpulver för skyddstillämpningar.
– Detta skapar helt nya möjligheter att bygga skyddsplåtar till stridsfordon och stridsbåtar, säger Per Öster.
Inom AMCC har man också tagit fram en impeller för reparation på stridsbåt 90, ett stag till bandvagn, en fälg till terrängbil 16, samt en konsol till TP 84 Hercules. När projekttiden för AMCC i slutet av året är över ska linjen ta över ansvaret. Samtidigt ska försvarsgrenarna fortsätta bygga förmåga nära verksamheterna. Flygvapnet har under året fastställt en strategi för additiv tillverkning och en försvarsmaktsgemensam strategi för avancerad tillverkning ska under hösten ut på remiss.
En central fråga är hur förmågan ska fördelas mellan försvarsgrenarna, FMV, industrin och förbanden.
– Vi vill inte begränsa innovationskraften, men vi måste styra. Tanken är att försvarsgrenarna befinner sig på resursnivå ett och två, där de utvecklar sin förmåga. FMV:s mikrofabrik är på resursnivå tre, alltså förstärkningsnivå. AMCC är nivå fyra, där industrin kan stötta med storskalig produktion.
På förbandsnivå blir 3D-tillverkning ytterligare ett verktyg i verktygslådan.
– Vad som får tillverkas är det teknisk chef som har ansvar för. Det får inte vara toppstyrt utan vi måste ut med förmågan så vi får hjälpa till att bygga förmåga underifrån, säger Per Öster.
Med introduktionen av en ny handgranatsmekanism behövde soldaterna något att mängdträna realistiskt med. Specialreparationsgruppen på 71:a bataljonen har med hjälp av 3D tillverkat övningshandgranater.
Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten
Fakta
Avancerad tillverkning
Avancerad tillverkning är ett bredare begrepp för moderna metoder att utveckla och tillverka materiel. Det omfattar bland annat nya material, digitalisering, automatisering, artificiell intelligens och additiv tillverkning.
För Försvarsmakten handlar det bland annat om att bygga en flexibel produktionsförmåga som kan användas för olika behov och skalas upp när omvärldsläget kräver det.
Additiv tillverkning
Additiv tillverkning innebär att en produkt byggs upp lager för lager utifrån en digital modell. Tekniken används bland annat för att tillverka komponenter i plast och metall.
Till skillnad från traditionell tillverkning, där material exempelvis svarvas eller fräses bort från ett större stycke, tillförs materialet där det behövs. För Försvarsmakten skapar additiv tillverkning möjligheter att tillverka komplexa komponenter samt ersätta och reparera befintlig materiel.
HMS Carlskrona.
Foto: Emil Malmborg
