Den här artikeln är en del av en serie artiklar om 3D-tillverkning i Försvarsmakten.
När reservdelar inte längre går att beställa måste Försvarsmakten hitta andra vägar för att säkra sin försörjningsfrihet. 3D-tillverkning utvecklas nu från enskilda lösningar på förband till en bredare förmåga – från frontnära reservdelstillverkning till möjligheten att snabbt skala upp.
I januari 2026 presenterade Försvarets materielverk, FMV, en mobil mikrofabrik som utvecklats tillsammans med BAE Systems Hägglunds, Saab och Försvarsmakten. Den består av fyra sammankopplade containrar och innehåller bland annat en 3D-skrivare för metall och två för plast.
Men det som gör fabriken unik är att hela tillverkningskedjan ryms i containrarna. Tanken är att man ska kunna ta emot receptet till en reservdel, tillverka den och sedan göra efterarbetet på plats.
Användningen är tänkt att bli aktuell när den vanliga försörjningen inte fungerar. Det kan handla om brutna logistikkedjor, att ett förband behöver en reservdel snabbt, att något nytt behöver tillverkas eller att reparation krävs av ”end of life”-materiel.
– Mikrofabriken består av fyra ISO-containrar som man satt ihop. I en av containrarna finns ett kontorsutrymme med tre skrivbord och arbetsplatser med datorer där man kan sitta och CAD:a. Man kan också skanna med en 3D-skanner och gå från CAD till recept. Sedan tar man med sig USB-stickan till verkstadsmiljön där man kan skriva ut, säger Diana Flach, systemingenjör vid FMV.

Diana Flach
Systemingenjör vid FMV
Liknande läsning:
Mikrofabriken visades i våras under EDA AM Village 2026, en workshop för additiv tillverkning i Spanien där experter, försvarsmakter och industrin möts.
– Det fanns ett väldigt stort intresse och många frågor, inte minst från andra länders försvarsmakter. Vi vill se hur vi kan ta den här förmågan så nära fronten som möjligt. Vi är unika i att göra det med hela tillverkningskedjan, säger Diana Flach.
Formellt har mikrofabriken ännu inte lämnats över till Försvarsmakten. Det gör att FMV kan fortsätta vidareutveckla den och snabbare göra modifieringar. Just nu modifieras mikrofabriken efter återkoppling från en testgrupp försvarsanställda.
– Samtidigt behöver man i Försvarsmakten se över vilken utbildning som krävs, säger Diana Flach.
Mikrofabriken är på väg att bli en del av Försvarsmaktens tekniska skola, FMTS. Där har man i olika grad testat 3D-tillverkning sedan 2017. Idag finns 3D-tillverkning tillgänglig för alla medarbetare.
– Utvecklingsenheten vid FMTS fick ganska tidigt upp ögonen för att det här var spåret som industrin gick på, att man kan göra riktiga saker med 3D-utskrift som håller.

Major Per Gadestedt
Utvecklingsofficer vid FMTS
Det berättar major Per Gadestedt, utvecklingsofficer vid FMTS som är kommenderad till Stockholm och arbetar centralt med materielanskaffning.
De senaste åren har 3D-tillverkning studerats.
– 2020 deltog vi i ett symposium i Tyskland där vi samlade 100 personer från 15 länder för att diskutera vad man kan göra med additiv tillverkning inom försvar. Då började vi också samarbeta med FMV om de här frågorna, säger han.
Sedan dess har FMTS, utifrån förstudier inom teknisk tjänst, konstaterat att materielsystemen kommer att variera mycket i konstruktion och utförande i framtiden.
– Vi satte ihop det vi kallar fyrfältaren, som är fyra områden där vi följer den generella utvecklingen. Det handlar om artificiell intelligens, additiv tillverkning, förarlösa plattformar och XR-fjärrstöd, säger major Kristian Magnusson, utvecklingsofficer på utvecklingsenheten vid FMTS, och fortsätter:
– Vårt arbete nu är att förbereda Försvarsmakten som organisation på en teknikgeneration som utvecklas snabbare än vi varit vana vid. Varje sådan här tekniklösning innebär en mängd saker som påverkas – ekosystem, utbildning, gemensamma standarder. Det är så mycket mer än prylar. I mikrofabriken får vi möjlighet att se hur hela kedjan fungerar.

Major Kristian Magnusson
Utvecklingsofficer på utvecklingsenheten vid FMTS
Mikrofabriken blir en del av markverkstäderna, men ska också fungera som en flyttbar resurs.
– Den planeras in i materielplanerna fram till 2030. Då ska vi ha något som fungerar, personal som kan hantera utrustningen och recept från industrin som vi kan skriva ut med på ett systemsäkert sätt, säger Per Gadestedt.
Vilka tillämpningsområden ser ni?
– Det finns jättemånga utöver reservdelsproduktion. Inom militär sjukvård kan man göra skräddarsydda spjälor genom att skanna av armen. Det provades under AM Village. Företag gör också mänskliga organ som liknar de riktiga. Massproduktion av drönare är en annan sak vi behöver ha teknik för att kunna rampa upp, säger Per Gadestedt.

I mikrofabriken finns både plast- och metallskrivare.
Foto: Försvarets materielverk
Men tekniken löser inte automatiskt försörjningsfrågan. Det måste också vara tydligt vad utrustningen ska kunna tillverka och vilka material som krävs.
– Det är viktigt att vi specificerar en produktfamilj där hela analysen är gjord. Det är lätt att köpa in viss utrustning och sedan stå där utan rätt förbrukningsvaror. Därför är det viktigt med hela analysen, säger Kristian Magnusson.
På FMTS pågår arbetet med att bygga upp utbildningen kring tekniken.
– Vi har kört en pilotutbildning som i höst blir en riktig kurs. Nytt för i år är att man också får en grundläggande utbildning i att tillverka i metall. Den ska in i det ordinarie kursutbudet.
Samtidigt pågår ett arbete för att skapa förutsättningar för mer flexibla utbildningsscenarier. Per Gadestedt lyfter hur kurser som genomförs på plats i Halmstad under flera veckor blir allt svårare att genomföra i takt med den snabba teknikutvecklingen.
Flexibla, digitala kurser tror jag är en utveckling vi behöver. Det är ett sätt att hantera resursfrågan och öka tillgängligheten till utbildning.
– Flexibla, digitala kurser tror jag är en utveckling vi behöver. Det är ett sätt att hantera resursfrågan och öka tillgängligheten till utbildning.
För att tekniken ska få genomslag på förbanden krävs det personal som kan driva utvecklingen vidare, betonar han.
– Kontaktytor kommer att bli jätteviktiga och det räcker inte att några få individer blir utbildade.

3D-skrivare i mikrofabriken.
Foto: Timo Särkkä/Försvarsmakten
3D-tillverkning i Försvarsmakten
2018
Swedec använder skanning och 3D-tillverkning för att ta fram modeller av ammunition till övningsverksamhet.
2019
FOI beskriver hur 3D-utskrift kan användas för att tillverka detaljer i fält. Som exempel nämns bland annat hur nederländska förband i Mali tagit fram ett GPS-fäste genom att skicka hem en skiss, få tillbaka ett digitalt recept och skriva ut delen på plats.
2021
Saab provflyger Jas 39 Gripen med en 3D-tillverkad yttre lucka. Originaldelen skannas eftersom det saknas en digital modell.
2022 Försvarsmakten pekar i sin perspektivstudie ut utrustning för additiv tillverkning i fältmiljö som en del av den framtida logistiken.
2024
Försvarsmakten uppger i årsredovisningen att myndigheten tillsammans med industrin arbetar med alternativ reservmaterielförsörjning genom additiv tillverkning. Syftet är att kunna ersätta reservdelar som inte kan levereras av ordinarie leverantör.
2025
Advanced Manufacturing Coordination Center, AMCC, invigs i Trollhättan. Centret ska samla civil och militär kompetens för att bygga förmåga inom bland annat additiv tillverkning och reservdelsproduktion.
2026
FMV presenterar en mobil mikrofabrik i fyra containrar för tillverkning av reservdelar nära fronten. Den innehåller bland annat en metallskrivare och två plastskrivare.




