Senast publicerat
Senast publicerat:

”Ganska lätt att överleva en drönare”

Ta vara på gamers och jägare. Få ut 3D-skrivare på lägre förbandsnivå, klä stridsvagnen i en nätbur och utnyttja Rysslands besatthet av rutiner. Skaffa en hagelbössa – oavsett gradbeteckning. Under en längre resa längs Ukrainas frontlinje ser Officerstidningen ett krig i ständig förändring, där landets försvarare vill delge dyrköpta läxor till sina svenska kollegor.

Serhij är pressofficer och arbetar med att göra kriget tillgängligt för media – och med att själv skjuta ned drönare.
Foto: Paul Wennerholm

Cherson, maj 2026. 400 meter från fronten. Löjtnant Serhij Serhejev springer ut på gatan. Han tar sikte rakt upp i luften och bränner av ännu en salva. Skotten går i tät följd, M4-karbinens kolv trycker hårt in i axeln, men han kontrollerar rekylen – han vet att insatserna är höga. För varje kula Serhij missar ökar risken att dö.

Över honom hovrar en fiberoptisk drönare. Att den är styrd med tråd, i stället för radiokommunikation, gör att den är omöjlig att störa ut – något som båda sidor i kriget använder frekvent. Men det gör drönaren också långsammare, och den behöver mer tid på sig att lägga sig rätt i luften inför ett dykande anfall.

Utöver det surrande hotet från ovan har Serhij också precis fått information om att förödande glidbomber kan vara på väg mot deras område. Han skjuter ut halva magasinet mot målet, men utan framgång.

Sedan får han in en direktträff. Kulan penetrerar rakt igenom tändröret eller stridsdelen, och i ett öronbedövande dån exploderar drönaren. Evakueringen fortsätter därefter i rask takt. Serhij rör sig självsäkert – han är född och uppvuxen i Cherson och kan dess gator och gränder utan och innan.

Före 2022 hade han inte en tanke på att bli militär. Han är utbildad journalist, men så fort ryska trupper nådde Cherson under invasionens första dagar tog han värvning. På rekryteringskontoret tilldelades han en kalasjnikov och 60 patroner – kroppsskydd, hjälm och skyddsväst var redan slut – och tillsammans med sina barndomsvänner var han i strid redan efter en timme.

– Vi var modiga och dumma, säger han om den tiden, och tillägger att han förväntade sig att strida i några dagar och sedan dö med heder.

Vi var modiga och dumma.

En del av hans vänner gick det ödet till mötes. För honom själv fortsatte banan i marinkårens infanteri, innan ledningen bad honom att skola om sig till pressofficer eftersom att han var den enda i brigaden med journalistbakgrund. I våras blev han klar med sin grundläggande officersutbildning.

Liknande läsning:

Under flera resor till olika delar av den ukrainska frontlinjen har Officerstidningen under en längre tid samlat in vittnesmål och erfarenheter från ukrainska soldater och officerare. Frågorna har kretsat kring hur kriget har utvecklats, vad de önskade att de visste om den ryska militären innan de hamnade i krig med den och vilka sårbarheter fienden har.

Många av dem är väldigt måna om att dela med sig till sina svenska kollegor så att de kan undvika att betala för lärdomarna i egna människoliv. Men det är bråttom – enligt dem tar så stora förändringar lång tid att implementera.

Det är därför vi träffar Serhij i Chersons utkanter. Han har ordnat med ett besök i den ”röda zonen”, den stadsdel som ligger precis intill floden Dnipro. Ryska styrkor ockuperar marken på andra sidan, blott 400 meter bort. Zonen är som en spökstad – här är drönarattackerna så pass frekventa att nästan inga civila bor kvar.

Kriget i Ukraina

Pressofficeren Serhij jagar drönare i den röda zonen i Cherson tillsammans med bröderna Serhij och Jevhenij från den 34:e marinkårsbrigaden.

Foto: Paul Wennerholm

Kriget i Ukraina

Pressofficer Serhij vid en marknad i Cherson.

Foto: Paul Wennerholm

Här följer vi med en man som också heter Serhij. Han och hans bror Jevhenij har båda i två års tid varit drönarjägare – en allt vanligare befattning i den ukrainska militären. Det innebär att deras huvuduppgift är att dagligen patrullera den här zonen och skjuta ned så många drönare de kan, med målet att förhindra så många som möjligt från att nå in till centrala Cherson. Dagens resultat blir tre sprängda ryska drönare. De har inte räknat hur många de har skjutit ned totalt, men hävdar att det rör sig om ”ett tusental”.

Efteråt byter vi några snabba ord med Serhij. Han berättar att han själv ”bara” har skjutit ned ungefär tio ryska drönare, och riktar i stället en eloge till de båda bröderna. I det här kriget är precisionsskytte viktigare än någonsin, berättar han, och faktumet att de båda bröderna är erfarna soldater och har en bakgrund som jägare har varit ovärderligt för brigaden.

Ni kommer att behöva jobba i en ’dödszon’ som är 60 kilometer djup. Ni måste förbereda er för det.

På frågan om vilka tips han vill ge till svenska officerare svarar han:

– Ni kommer att behöva jobba i en ”dödszon” som är 60 kilometer djup. Ni måste förbereda er för det.

Han syftar på det område som mindre drönare kan operera i. Spaningsdrönare har här gjort slagfältet transparent, och därför är större truppansamlingar förbjudna. Finns det inga övergivna byggnader så måste ledningscentraler, bunkrar, och egna drönarbaser grävas ned. Djupt. Annars kommer de falla offer för ryska attackdrönare.

Det råder delade meningar om hur djupt krigets ”dödszon” går – vanliga FPV-drönare når ungefär 30 kilometer, medan båda sidors mer avancerade drönare kan slå till på mer än 60 kilometers avstånd. Och med det delger han ett sista råd, som räddar många liv längs krigets frontlinjer:

– Skaffa en hagelbössa. Det är ett otroligt effektivt sätt att göra sig av med ryska drönare.

Just hagelbössor rekommenderas för att de är lättillgängliga, och att flera mindre projektiler lättare skjuter ned drönare. För erfarna skyttar – som de båda bröderna – är automatkarbiner att föredra.

Och när en drönare kan slå till flera mil djupt så innebär det att vissa högkvarter i fält måste hamna i ”dödszonen”. Därför gäller rådet att skaffa en hagelbössa för alla stridande, även högre officerare och de som inte har strid som huvuduppgift.

Charkivregionen, mars 2026. Två mil från Kupjanskfronten. Just dödszonens djup blir tydligt längre österut i landet. Sedan ett drygt år tillbaka täcks nu de flesta vägar i närheten av fronten med milslånga nättunnlar, uppsatta i hopp om att inkommande drönare ska trassla in sig.

Ju närmare man kommer frontlinjen, desto färre människor syns till. I mångt och mycket utförs logistiken här av både luft- och markdrönare. De soldater som håller den yttersta linjen blir ofta kvar på rotationer där i flera veckor, ibland månader, i väntan på att tät dimma eller oväder ska göra sikten så dålig för drönare att en evakuering är möjlig.

Skaffa en hagelbössa. Det är ett otroligt effektivt sätt att göra sig av med ryska drönare.

Men här, i de östra delarna av den ukrainska Charkivregionen, är det mer rörelse än vanligt. Den ukrainska armén har precis påbörjat en motoffensiv för att ta tillbaka staden Kupjansk – en strategisk knutpunkt för tågförbindelser. Ett ryskt fotfäste här skulle öppna för en offensiv direkt mot Charkiv, landets näst största stad.

För att återta Kupjansk utnyttjade Ukraina geografin i området. Staden delas av en flod, och genom att punktmarkera broar med drönare och artilleri lyckades de isolera de ryska styrkorna i stadens västra del och hindra deras logistiktransporter. Samtidigt tryckte Ukraina på för att få ett övertag i luftrummet – ukrainska drönaroperatörer infiltrerade ockuperad mark på andra sidan floden, norr om staden, och jagade ryska drönarpiloter. Det skapade möjlighet för Ukrainas markoffensiv.

En av dem som deltog i en sådan infiltration är sergeant Jurij i den 14:e mekaniserade brigaden. Han har stridit sedan den fullskaliga invasionens början – först som skyttesoldat och sedan tidigt som drönaroperatör. Han är en av dem i brigaden med flest bekräftade träffar med drönare.

Officerstidningen möter honom på en fältbas vid fronten mot Kupjansk, där han precis kommit tillbaka från ett uppdrag. Det är ett övergivet hus på landsbygden. Utifrån tyder ingenting på att någon militär verksamhet pågår här: Enheten utgår från att ryska spaningsdrönare ständigt vakar över området, och skulle kunna slå till när som helst ifall de får signaler på att soldater är baserade här.

Kriget i Ukraina

Serhij som ingår i den 14:e mekaniserade brigaden monterar ihop en ny drönare i deras verkstad i Charkiv-regionen. Tillsammans kan han och hans grupp bygga en drönare om dagen.

Foto: Paul Wennerholm

Kriget i Ukraina

Jurij är en av de mest erfarna drönarpiloterna i den 14:e brigaden.

Foto: Paul Wennerholm

Mycket av arbetet här kretsar kring en 3D-skrivare. I och med att all logistikförsörjning är en risk, så försöker Ukraina att i största möjliga mån tillverka drönarna precis intill frontlinjen. De kan printa drönarens ram, fästen, landningsställ och behållare för fiberoptisk kabel – det enda de inte kan tillverka här är batteriet, sprängladdningen och kameran.

– Den här låter oss hålla fronten, säger Jurij och pekar på skrivaren.

Han uppskattar att det finns tiotusentals sådana längs Ukrainas mer än hundra mil långa frontlinje. Just att ha tillgång till 3D-skrivare på lägre förbandsnivå har flera fördelar, fortsätter han. Det gör att de kan testa modeller under verkliga förhållanden, se vad som behöver optimeras, och lösa det själva. Det skulle gå mycket långsammare om hela drönarproduktionen och utvecklingen var centraliserad, anser han.

Vi frågar Jurij vad som krävs av en soldat som vill bli drönaroperatör. Han berättar att arbetet är mer fysiskt och riskabelt än vad som ofta antas – trots att de inte agerar precis vid stridslinjen, så måste de fortfarande ta sig knappa tio kilometer från striderna. De måste gå flera mil till fots med en stor mängd packning, där de hela tiden riskerar att falla offer för ryska drönare.

– Det tar lång tid att lära sig flyga och hantera kontrollen. Vi har märkt att unga killar som varit gamers blir väldigt bra drönaroperatörer. Ta vara på dem.

Vi har märkt att unga killar som varit gamers blir väldigt bra drönaroperatörer. Ta vara på dem.

Och tillbaka i Charkiv gör vi ett besök hos en av brigadens stridsvagnsenheter. Här har en typ av jobb alltid högsta prioritet: att förstärka fordonen med burar och stålnät, för att hindra att drönarna exploderar precis intill pansaret. Om det görs har man en chans att överleva – annars kan det vara kört redan efter första träffen.

Det är samma typ av vittnesmål som när Officerstidningen i början av året besökte ”svenskbrigaden” i Sumyregionen. Soldaternas rekommendation då var att fästa så mycket nät och galler som möjligt på stridsfordon 90 och stridsvagn 122. Enligt en av mekanikerna här utvecklas kriget till någonting annat ”nästan varje månad”. Och även ryssarna lär sig av det, suckar han.

Ny forskning ger stöd för det. I en rapport från den amerikanska tankesmedjan CEPA, som fokuserar på försvarsfrågor kopplade till Nato, började Ryssland kriget med en närmast dysfunktionell ”kill chain” – alltså deras kedja för att identifiera, prioritera och bekämpa mål.

Från 2023 skedde stora förändringar i kriget. Då skickades spaningsdrönare, framför allt Orlan, Zala och Supercam, ut på bredd till förbanden. Det är något som den ukrainska armén tar på största allvar – ofta måste operationer stanna upp bara för att spaningsdrönarna är i luften.

Integrationen mellan olika vapensystem har också märkbart förbättrats. Tidigare kunde det ta flera dagar från att ett mål upptäcktes till dess att positionen bekämpades, och då hade det sedan länge försvunnit. Idag kan det ske på minuter att en position identifieras och en glidbomb, ballistisk robot eller attackdrönare beställs.

Slutsatsen är att Natoländerna måste ta till sig ”kritiska lärdomar från drönarkriget i Ukraina” för att inte riskera att hamna efter i utvecklingen – särskilt vad gäller anskaffandet av en stor mängd billiga attackdrönare, elektronisk krigföring mot den nya typen av hot, och egen integration av vapensystem, säger flera som vi pratar med.

Kriget i Ukraina

”Svjat” är chef för ett prickskyttekompani. Av säkerhetsskäl önskar han vara anonym.

Foto: Paul Wennerholm

Dobropillja, augusti 2025. Tre mil från Pokrovskfronten. ”Svjat”, chef för ett prickskyttekompani, har delade åsikter kring Rysslands utveckling. Å ena sidan: De är absolut dödliga med drönare. Trots sitt hat mot fienden så hyser han respekt för deras kunskap kring drönarna, och hur de utvecklar dem. Men samtidigt: Fyra år in i det fullskaliga kriget har ryssarna svårt att släppa sitt sovjetiska arv. Efter otaliga uppdrag vid fronten har han lärt sig att de är ­besatta av rutiner – och de gör dem förutsägbara.

Under sensommaren 2026 träffar vi honom i Dobropillja i Donbassregionen. Här är deras kompanistab. Tills nyligen ansågs det här vara en säker stad – men precis innan besöket har den ryska armén anammat en ny teknik där de genom en typ av ”moderskeppsdrönare” kan förstärka radiosignalerna, och därmed öka drönarnas räckvidd. Därför hörs ett ständigt surrande i luften under vårt besök.

”Svjat” berättar om hur rollen för prickskyttar har förändrats när slagfältet blir mer transparent. En del militäranalytiker menar att de inte längre fyller någon funktion, men kompanichefen håller inte med: Deras egna drönare kan se mycket av fienden från ovan, men de har problem med att följa ryssarnas rörelser horisontellt när de flyttar sig igenom skogsbryn.

Precis då så kommer det där surrande ljudet obekvämt nära. Kompanichefen säger till oss att stå helt stilla – vi står under ett träd, så troligtvis har drönaren inte sett oss. Sedan syns den hovra rakt ovanför, bara tio meter över trädet. Den fortsätter sedan ned för gatan och exploderar i ett övergivet hus, bara ett stenkast bort.

Det ingår i ”Svjats” vanliga arbetsdag att undvika drönare, och han har med tiden blivit bra på det. Men ett par månader efter vårt möte tar hans tur slut. Under en bilfärd i Donetskregionen upptäcker han att två attackdrönare jagar honom. Han trampar gasen i botten och kör så fort han kan in på en sidoväg som leder in i skogen. Han når fram precis i tid, men under stressen tappar han tillfälligt kontrollen. Bilen kör av vägen och störtar rakt ned i en flera meter djup ravin. Kraschen är så illa att han får en fraktur i ryggraden. Men hans flyktväg gav ändå utdelning: ”Svjat” kom in så pass långt i den täta skogen att drönarna tappade bort spåret efter honom.

Sedan följer en lång rehabiliteringsprocess och han blir helt återställd – trots frakturen har ryggmärgen inte tagit skada. Vi når honom åter över telefon i mitten av augusti, när han precis återgått i tjänst. Trots den svåra skadan är han vid gott mod.

– Generellt är det ganska lätt att överleva en drönarattack, säger han.

Det gäller bara att planera var man är, var hotet kommer ifrån, och utnyttja årstiden, fortsätter ”Svjat”. Han ger några exempel: I städer och bakom kullar fungerar drönarnas radiosignaler mycket sämre. Om man istället möter en fiberoptisk drönare så är de oftast långsamma och svårare att navigera, och de undviker helst att flyga över skogsbryn för att tråden inte ska fastna.

Sommarhalvåret är bästa tiden för att skydda sig. Lövträden är extremt viktiga, och hela operationer kan planeras beroende på var träden finns. Och särskilt hans prickskyttar uppskattar hettan: Om de rör sig längs en asfalterad väg så värms den upp under dagen, vilket medför att soldater som förflyttar sig längs den under nattetid inte syns på värmekameror.

Vintern är svårare, men även där finns fördelar: Är det extremt kallt blir drönarnas avstånd märkbart sämre, och man är mer säker i den bakre delen av ”dödszonen”. Att börja springa är ofta det allra sämsta man kan göra, såvida det inte är uppenbart att du är upptäckt och du har en flyktväg redo nära dig, förklarar han.

– Tänk på vad operatören ser. Det är skakig kamera som åker snabbt, ofta med dålig uppkoppling. Du sticker bara ut ifall du rör på dig snabbt.

Tänk på vad operatören ser. Det är skakig kamera som åker snabbt, ofta med dålig uppkoppling. Du sticker bara ut ifall du rör på dig snabbt.

Vi frågar om han har ett sista tips till svenska officerare och soldater som skulle kunna hamna i hans egen situation – att leda förband i strid mot den ryska armén.

– Deras billigaste resurs är deras soldater. De skiter fullständigt i dem, och de kommer att skicka fram dem i mängder tills de når sina mål. Det här är deras starka sida.

Sedan fortsätter han: Vad han har lärt sig över tid är att de är oerhört förutsägbara. Allt de gör måste ske på ett visst sätt, alltid med samma metod och vid samma klockslag. Det går att utnyttja.

Han tar som exempel att när han lärt sig vilken rysk brigad som står på andra sidan frontlinjen så vet han att exempelvis artilleriet alltid kommer att skjuta vid ett visst klockslag, plus-minus tio minuter.

– Det här är ingen överdrift – i alla fall vid min front så kommer glidbomberna jämt klockan 04, och jag vet att eftermiddagarna är lugna. Det är fördelaktigt att planera operationer efter sådana rutiner.

Fredrik Fahlman

Fredrik Fahlman

Utrikesreporter med en bakgrund på TT och SvD, bosatt i Ukraina och bevakar utvecklingen vid fronten.

Paul Wennerholm

Paul Wennerholm

Prisbelönt bildjournalist som arbetar med flera stora dagstidningar.

Officerstidningen är Officersförbundets medlemstidning och bedriver självständig journalistisk bevakning av försvars- och säkerhetsfrågor.

På flera av Försvarsmaktens förband har additiv tillverkning gått från experiment till ett verktyg i vardagen. Ombord på HMS Carlskrona används tekniken för att reparera materiel som nått ”end of life” och 71:a bataljonen har tagit med tekniken under Natoinsats i Lettland. På högre nivå handlar utvecklingen om att tillsammans med industrin bygga upp en ny sorts produktionskapacitet.

Maria Widehed
3D-tillverkning
Maskinist Eric Bengtsson monterar en 3D-utskriven impeller i kolfiberarmerad nylon som nu kommer på plats i ett pumphus.

Foto: Emil Malmborg

Den här artikeln är en del av en serie artiklar om 3D-tillverkning i Försvarsmakten.

När reservdelar inte längre går att beställa måste Försvarsmakten hitta andra vägar för att säkra sin försörjningsfrihet. 3D-tillverkning utvecklas nu från enskilda lösningar på förband till en bredare förmåga – från frontnära reservdelstillverkning till möjligheten att snabbt skala upp.

På HMS Carlskrona är åldern en ständig utmaning. Fartyget är fyllt av materiel som närmar sig eller har passerat ”end of life”, alltså delar som inte längre går att beställa som reservdelar.

För Första marina basbataljonen har det blivit ett konkret skäl att börja använda additiv tillverkning. Sedan åtta månader finns en 3D-skrivare ombord på stödfartyget, som ett nytt verktyg i underhållsarbetet.

– Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter, säger fanjunkare Johan Hillman Denebo, maskintjänstchef.

Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter.

HMS Carlskronas uppgift är att stödja marinens fartyg med vatten, bränsle, mat och sjukvård.

– I framtiden kan den här nya tekniken möjliggöra att vi i förväg får ett digitalt recept på en trasig reservdel hos ett annat fartyg, när det sedan kommer och förtöjer vid oss kan vi leverera direkt och de kan hålla sig till sjöss längre.

Regnet öser ner längs sidorna på det snart 50 år gamla fartyget. Ombord, i en före detta ledningscentral, har en 3D-verkstad byggts upp. Den nya tekniken breder ut sig i det lilla utrymmet, vid sidan om desto mer traditionella inventarier: en lathund över testade material som har laminerats och förts in i blå pärmar av kartong. Bredvid 3D-konstruktionsritningen på datorskärmen står en fast telefon. På väggen hänger en analog klocka.

Idag skrivs det ut en detalj till en mjölkmaskin, en del som inte längre går att få tag på.

– Det kanske inte låter viktigt, men det här innebär också träning. Dessutom håller vi nere kostnaderna på fartyget – och det är bra. Intendenturen är inköpsansvarig för plasten till skrivaren så dem vill vi hålla oss väl med, säger översergeant Eric Bengtsson, maskinist, och skrattar.

Johan Hillman ­Denebo

Johan Hillman ­Denebo

Maskintjänstchef

Översergeant Eric Bengtsson, maskinist

Översergeant Eric Bengtsson

Maskinist

Att lyckas med en 3D-utskrift kräver rätt kombination av material, inställningar och recept.

På datorn kan man arbeta med så kallade digitala recept för 3D-modeller, som sedan omvandlas till kod som skrivaren kan läsa. Ett annat alternativ är att skanna in något eller att mäta och ta fram en egen konstruktionsritning från grunden. På HMS Carlskrona förs sedan allt över med USB-sticka.

– Ja, den här 3D-skrivaren är helt naken enligt Natostandard. Det innebär att skrivaren varken har wifi, bluetooth eller kameror. Det är speciellt för oss att tekniken behöver vara nedkopplad, säger Eric Bengtsson.

Den marina miljön gör fartyget till en särskild testmiljö för tekniken. Fartygets rörelser kan påverka själva utskriften.

– Vi har märkt ibland att det blir lite olika finish på utskrifterna, säger motorman Emma Löfberg, menig.

Emma ­Löfberg

Menig Emma ­Löfberg

Motorman

Vid kraftig sjögång kan man behöva ta hänsyn till vad som faktiskt går att tillverka.

En reservdel som har konstruerats ombord är en impeller till en radiatorpump som nått ”end of life”, och idag fungerar som testrigg ombord.

– Vi får ju annars beställa reservdelar och då måste vi åka in till kaj och få dem, eller få dem levererade på något annat sätt, säger Emma Löfberg.

Hon muckade förra sommaren, efter värnplikt som motorman, och valde att fortsätta i samma befattning. Men under gymnasiet hade hon intresserat sig för konstruktionsritningar och 3D, och idag lägger hon del av sin arbetstid på att utveckla teknikanvändningen på fartyget.

– Det är verkligen väldigt roligt att kunna laga på plats och få vara med hela vägen från att rita till att skriva ut och sedan se det användas i verkligheten.

För just impellern behövde personalen hitta en konstruktion och ett material som fungerade för uppgiften. Den yttre delen behövde vara flexibel, samtidigt som kärnan behövde vara stark.

– Vi hittade en funktion i datorprogrammet vi använder som lät oss blanda två olika plaster. Det var kul att kunna experimentera lite, säger Emma Löfberg.

– Det är två material som inte hade gått att svetsa ihop som vi nu lyckats sammanfoga, säger Eric Bengtsson.

När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.

I en liten ombordverkstad i anslutning till ett maskinrum visar Eric upp ytterligare en variant, en 3D-utskriven impeller i kolfiberarmerad nylon som nu kommer på plats i ett pumphus. Originalet görs i gjutjärn.

– Här är ett ”end of life”-försök. Den här delen finns inte att få tag i, så vi har tidigare fått byta radiatorpumpen och bygga om rörsystemet. Det är en stor kostnad, säger Johan Hillman Denebo.

– När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.

3D-tillverkning

”Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar”, säger Robin Chronzell, TSS-tekniker.

Foto: Emil Malmborg

3DPrint03

Foto: Emil Malmborg

Förbandet kan identifiera behovet och ta fram en möjlig lösning, men det finns en gräns mellan att prova något och att använda det som en godkänd ersättning.

– Idag kan vi använda 3D för att göra stridslagningar, eller okonventionella repmetoder, för att kunna ta oss in till basen. Men inte som permanenta lösningar, säger Eric Bengtsson.

Kompetensen byggs upp genom intresserade individer, ofta utan utbildning på området. Johan Hillman Denebo ser stor potential i 3D för flera delar på fartyget inför framtiden.

– Exempelvis inom sjukvård som vi har ombord, det finns många medicinska hjälpmedel att skriva ut som förändrar vårdmöjligheterna.

Det var på land, hos Marinbasens teknikavdelning, som utvecklingen på garnisonen först tog fart. Här finns idag fem 3D-skrivare, varav en går att förstärka med metall eller kolfiber. Annars är det än så länge plast som gäller.

– Vi har väl ett tiotal olika sorters plaster, berättar Robin Chronzell, TSS-tekniker.

Simon Karlsson

Översergeant Simon Karlsson

Chef för teknikavdelningen

Översergeant Simon Karlsson, chef för teknikavdelningen, berättar att arbetet påbörjades för ungefär fyra år sedan.

– Det är inte så konstigt att behovet kommer underifrån. Det är vi som är närmast dem som brukar materielen som ser vilken utveckling som krävs, säger han.

Idag finns 3D-skrivare på flera håll inom garnisonen, bland annat hos Första ubåtsflottiljen och på Sjöstridsskolan.

– Vi har tidigt tagit upp den här frågan på garnisonssamlingar efter samråd med chefen Marinbasen. Vi har försökt att presentera vad vi gör, vad vi vill och vad vi kan göra. Därför har vi kunnat få investeringsmedel att utveckla verksamheten, säger Simon Karlsson.

Men det är i en prövande arbetsmiljö med växtvärk som utvecklingen sker. Inne i verkstaden pågår idag arbete med ventilationen, en klimatanläggning ska installeras. Två hantverkare flyttar runt stegar i takhöjd, de får parera runt den ihopfällda kamouflagenätsjulgranen som hänger i taket, samtidigt som Robin Chronzell sätter sig vid datorn för att ta fram ett recept.

– Men det är bra att ventilationen kommer på plats, luftfuktigheten här är inte bara ett arbetsmiljöproblem utan har också påverkat 3D-utskrifterna, berättar Simon Karlsson.

Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss.

På Marinbasens teknikavdelning dokumenterar personalen arbetet med 3D-tillverkning.

– Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss, säger Simon Karlsson.

Tanken med dokumentationen är att beskriva vad som fungerat, vad som inte fungerat, vilka problem som uppstått och hur de har lösts.

– I framtiden ska all teknisk personal kunna skriva ut enklare saker, säger Johan Hillman Denebo.

Det handlar också om att enklare kunna avgöra vilka material som ska användas till en viss uppgift.

– Vi dokumenterar till exempel vad PLA och TPU har för egenskaper. Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar, säger Robin Chronzell.

3D-tillverkning

I en liten före detta ledningscentral på HMS Carlskrona har en 3D-verkstad byggts upp.

Foto: Emil Malmborg

Den senaste tiden har man i verkstaden skrivit ut en torso som kom till användning under sjukvårdsutbildning, när man skulle testa att sätta nålar. Ett kindstöd till AK 5 blev lyckat, liksom övningsminor, olika adaptrar och utbildningsstöd vid mindykning.

Simon Karlsson ser hur 3D-utskrift skapar nya möjligheter inom reservdelsförsörjningen. Istället för att lagra alla reservdelar fysiskt kan man lagra digitala recept och tillverka delar först när de behövs, resonerar han.

– Man är ju begränsad i hur många reservdelar man får plats med annars.

På garnisonen pågår nu arbetet med att bygga upp en fungerande säker fildelning för recept inom garnisonen, ett arbete som Sjöstridsskolan, SSS, leder.

– Vi behöver lättare kunna ta lärdom av varandra för att komma framåt, oavsett om det är ett fartyg som har löst en uppgift under insats eller vi här i verkstaden som har skrivit ut något. Det finns ett stort behov idag av att vi inte ska behöva gå och knacka på varandras dörrar för att dela kunskap inom 3D-tillverkning, säger Karlsson och tillägger:

– Med samordning kan vi om några år trycka ut samma reservdelar på kort tid, på alla plattformar samtidigt.

Idag är de fem personer på Marinbasens teknikavdelning, på fem års sikt vill Simon Karlsson se ytterligare en anställd som enbart arbetar med 3D-utskrift. Bristen på tekniker ser han som en stor utmaning för tillväxten.

– Det är flera delar som behövs för att utvecklingen ska ta fart. Vi behöver utrymme, rätt lokaler och personal med kompetens. Och att jag som chef kan prioritera det, att vi tilldelas den här uppgiften.

Målet är att vara redo när det kommer ett formellt uppdrag, säger Hillman Denebo.

– När styrningen kommer som säger att vi ska skriva ut reservdelar då har vi jobbat med detta ett tag. Då ska det bara vara att trycka på ”play”.

•••

På tekniska avdelningen på Södra skånska regementet, P 7, har arbetet med 3D-tillverkning snabbt ökat i takt med behovet av specialanpassade fästanordningar vid integrering av ett nytt ledningsstödsystem. 71:a bataljonen tog också med förmågan vid rotationen med LNLV 26 till FLF Lettland tidigare i år, där specialreparationsgruppen på det 715:e kompaniet har haft två skrivare samt plast till sitt förfogande.

Fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef 71:a bataljonen

”Av det vi känner till var vi längst fram med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden”, säger fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef 71:a bataljonen, om att de haft med 3D-förmåga under LNLV 26.

Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten

Fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef på bataljonen, ledde verksamheten på plats på Camp Valdemar. Väl hemma har han påbörjat sina studier inom Högre specialistofficersutbildningen, HSOU, men på fritiden är det fortfarande 3D som gäller. Han har just designat ett eget ventilationssystem.

– Vi är ju självlärda allihop, vi har blivit tvungna att bli bra på vissa saker.

Daniel Sandell betonar hur snabbheten i 3D-tillverkning har varit en styrka för förbandet, framför allt i Lettland.

– Normalt är plast inte ett superbra material att föra in i en miljö som kan utsättas för stridshandlingar. Det brinner och kan splittras. Men för att tillverka prototyper är det fantastiskt – man får snabbt tillgång, kan prova och ändra. Vilket material som ska användas i slutändan kan vi besluta om senare. Normalt sett hade vi varit hänvisade till någon metallverkstad eller smed för att lösa uppgiften, det har man inte på plats när man är på en mission.

Precis som innan rotation har specialreparationsgruppen stöttat förbandet med övningsmateriel, framför allt utskrift av övningshandgranater. När bataljonen under övning Bifrost Bridge tillfördes ett kanadensiskt kompani inleddes en diskussion kring hur detta skulle integreras i det svenska sambandet. Lösningen blev att den kanadensiska kompanichefen tilldelades en svensk ledningsstödsystemplatta, och specialreparationsgruppen tillverkade en hållare för deras fordon.

– Det var roligt att kunna leverera en lösning så snabbt, de trodde inte sina ögon. De hade med egen 3D-förmåga på sitt reparationskompani, men de gjorde mest plojgrejer som mugghållare. Av det vi känner till var vi längst fram på alla sätt med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden, säger Daniel Sandell.

Under samma övning hade ett svenskt kompani problem med antenner som kördes sönder, vars fästen var gjorda i stål.

– Vi kunde ersätta fästena på under fyra timmar. Och när de är gjorda i plast så är det inte längre antennerna som går sönder, utan fästena. Men nya antenner kunde vi inte skriva ut den här gången.

Han beskriver det som att framtiden däremot sannolikt kommer att innebära metallskrivare och att man på P 7 har örat mot rälsen och följer utvecklingen. På förbandet har man också börjat tillverka olika delar till drönare.

– Vi har insett att vi kommer behöva tillverka drönardelar och då måste vi vara beredda. Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med, säger Daniel Sandell.

Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med.

Även under LNLV 27 kommer specialreparationsgruppen att åka med 3D-utrustning. Den här gången med större volymer material och mer diversifierat plastfilament, bland annat ledande plast vilket innebär att man kan tillverka bland annat elektronikhöljen som kan vara jordade.

I den 7:e mekaniserade brigaden ska 2030 finnas ett brigadreparationskompani med en additiv tillverkningsgrupp. Daniel Sandell ser många möjligheter för P 7 att fortsätta utvecklas inom 3D-tillverkningen, men funderar samtidigt på hur samverkan bör se ut mellan förbanden.

– Det är en utmaning att utvecklingen nu sker på respektive kammare på respektive regemente, det är egentligen samarbeten och delningen av digitala recept och idéer som kommer att skapa tillväxten. Men den möjligheten finns inte idag, det saknas en plattform, säger han och tillägger:

– Samtidigt finns en fara i att börja styra de delarna, innovationskraften kan hämmas om man lägger in för mycket bestämmelser. Det krävs en balans mellan styrningar och viljan att hålla innovationskraften oerhört hög.

3D-tillverkning

På Marinbasens teknikavdelning finns idag fem 3D-skrivare. Ambitionen är att all teknisk personal i framtiden ska kunna skriva ut enklare saker.

Foto: Emil Malmborg

•••

Försvarsmakten har arbetat med additiv tillverkning i flera år. Vid Swedec användes 3D-skanning och 3D-utskrift redan 2018 för att ta fram modeller av ammunition till övningsverksamhet. Tre år senare provade Saab att flyga Jas 39

Gripen med en 3D-utskriven lucka. Syftet var att undersöka om 3D-utskrift skulle kunna användas för reparationer i fält.

Idag sker utvecklingen i snabb takt på flera håll inom Försvarsmakten.

– Det händer mycket inom avancerad tillverkning nu. Min uppfattning är att det är ostyrd innovation som pågår överallt inom myndigheten. Centralt fokuserar vi på försörjningstrygghet, alltså att kunna serva och reparera när ordinarie försörjningskedja inte levererar, och vilken produktionskapacitet vi behöver bygga upp, säger Per Öster, rådgivare vid Högkvarterets stödenhet.

Per Öster

Per Öster

Rådgivare vid Högkvarterets stödenhet

Han är en av personerna som håller ihop arbetet med Advanced Manufacturing Coordination Center, AMCC, i Trollhättan. AMCC samlar Försvarsmakten, industrin, akademin och andra samhällsaktörer för att bygga förmåga inom bland annat additiv tillverkning.

Per Öster har bakgrund både som officer och från industrin. En del i den framtida förmågan är enligt honom att FMV kommer att kravställa 3D-recept vid inköp av system, och att en Natostandard för 3D-skrivare tas fram.

– Det är lätt att man bara pratar om 3D-utskrift, men det handlar om att bygga en hel infrastruktur och den behöver vara likartad ute hos försvarsgrenarna, annars går det inte att använda samma recept.

Parallellt pågår uppbyggnaden av Natos bibliotek för att lagra digitala recept. Sverige är med och utvecklar biblioteket, som testades under Natoövningen CWIX 26 i Polen i juni. Utöver behovet av en produktkatalog med tillhörande recept är tydlig rutin för materialersättning något som skyndsamt behöver komma på plats.

– När en viss legering inte finns tillgänglig behöver det kunna finnas alternativ som är testade och dokumenterade. Ersättningsfrågan är en jättesak för att detta ska kunna fungera storskaligt, säger Per Öster.

Försvarsmakten behöver enligt Per Öster bygga upp egen produktionskapacitet, men större volymer måste vid andra beredskapsnivåer produceras tillsammans med industrin.

– Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig. Vi vet inte vad vi behöver producera, så produktionskapaciteten behöver kunna skalas upp snabbt och vara flexibel. 3D ger oss den möjligheten.

Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig.

För AMCC har fokus legat på additiv tillverkning i metall, men tillsammans med industrin experimenterar man också med nya material – bland annat möjligheten att tillverka filament av björkbark.

AMCC:s arbete har under året också resulterat i flera prototyper som nu är tänkta att testas skarpt. En av dem är toppmodulen på stridsfordon 90, som fungerar som skydd för prismorna till siktet. Idag tillverkas den i gjutet gods, men inom AMCC har man testat att tillverka den genom 3D-utskrift med SSAB:s Armox-pulver – ett stålpulver som är utvecklat särskilt för additiv tillverkning och bygger på egenskaperna hos Armox 500-skyddsstål. SSAB lanserade produkten i juni 2026 och beskriver den som världens första stålpulver för skyddstillämpningar.

– Detta skapar helt nya möjligheter att bygga skyddsplåtar till stridsfordon och stridsbåtar, säger Per Öster.

Inom AMCC har man också tagit fram en impeller för reparation på stridsbåt 90, ett stag till bandvagn, en fälg till terrängbil 16, samt en konsol till TP 84 Hercules. När projekttiden för AMCC i slutet av året är över ska linjen ta över ansvaret. Samtidigt ska försvarsgrenarna fortsätta bygga förmåga nära verksamheterna. Flygvapnet har under året fastställt en strategi för additiv tillverkning och en försvarsmaktsgemensam strategi för avancerad tillverkning ska under hösten ut på remiss.

En central fråga är hur förmågan ska fördelas mellan försvarsgrenarna, FMV, industrin och förbanden.

– Vi vill inte begränsa innovationskraften, men vi måste styra. Tanken är att försvarsgrenarna befinner sig på resursnivå ett och två, där de utvecklar sin förmåga. FMV:s mikrofabrik är på resursnivå tre, alltså förstärkningsnivå. AMCC är nivå fyra, där industrin kan stötta med storskalig produktion.

På förbandsnivå blir 3D-tillverkning ytterligare ett verktyg i verktygslådan.

– Vad som får tillverkas är det teknisk chef som har ansvar för. Det får inte vara toppstyrt utan vi måste ut med förmågan så vi får hjälpa till att bygga förmåga underifrån, säger Per Öster.

Special­reparationsgruppen på 71:a bataljonen har med hjälp av 3D tillverkat övningshandgranater.

Med introduktionen av en ny handgranatsmekanism behövde soldaterna något att mängdträna realistiskt med. Special­reparationsgruppen på 71:a bataljonen har med hjälp av 3D tillverkat övningshandgranater.

Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten

Fakta

Avancerad tillverkning
Avancerad tillverkning är ett bredare begrepp för moderna metoder att utveckla och tillverka materiel. Det omfattar bland annat nya material, digitalisering, automatisering, artificiell intelligens och additiv tillverkning.
För Försvarsmakten handlar det bland annat om att bygga en flexibel produktionsförmåga som kan användas för olika behov och skalas upp när omvärldsläget kräver det.

Additiv tillverkning
Additiv tillverkning innebär att en produkt byggs upp lager för lager utifrån en digital modell. Tekniken används bland annat för att tillverka komponenter i plast och metall.
Till skillnad från traditionell tillverkning, där material exempelvis svarvas eller fräses bort från ett större stycke, tillförs materialet där det behövs. För Försvarsmakten skapar additiv tillverkning möjligheter att tillverka komplexa komponenter samt ersätta och reparera befintlig materiel.

HMS Carlskrona

HMS Carlskrona.

Foto: Emil Malmborg

Ur arkivet: