Senast publicerat
Senast publicerat:

En modern gutesaga

Ett förstärkt luftvärnsskydd, landets modernaste försvarsfaciliteter under uppbyggnad, ett utvidgat miljötillstånd och en bagge som just befordrats – omvärldsbilden av det gotländska försvaret ser ljus ut. Men när Officerstidningen korsar Östersjön möter vi tillfälliga baracker, personalbrist och en stab med över fyra timmars promenadväg till sitt förband.

Strax efter klockan åtta på morgonen tar vi bilen från Visby och kör mot Tofta skjutfält. Vid  P 18:s nymonterade bom byts sensommargrönskan ut mot betongblock, byggcontainrar och baracker.

– Vi är en liten anorektisk organisation under uppbyggnad, säger major Mats Lundin, personalchef för 18:e stridsgruppen.

Han stänger dörren till den ljusgula baracken bakom sig. Fram till sommaren 2020 är detta det närmaste någon kommer att ha ett arbetsrum vid Tofta skjutfält. Här huserar stridsgruppen och dess stab, samt några få funktioner från P 18.

Liknande läsning:
Vi är en liten anorektisk organisation under uppbyggnad.

Mats Lundin, personalchef för 18:e stridsgruppen

Barackerna byggdes egentligen för en gymnasieskola på ön, men har blåsts ur och inretts med enkla rågipsväggar. Ett dieseldrivet elverk sköter elförsörjningen och eftersom eget avlopp länge saknats har avloppsvattnet samlats upp i tankar och färskvatten körts ut. Först för ett par månader sedan fick de rinnande vatten i kranen.

– Mycket kommer på plats efter hand eftersom vi bygger vägen samtidigt som vi går på den, säger han.

Major Lundin är en av P 18:s hemvändare. Han lämnade regementet för 19 år sedan för att driva eget, men i januari snörade han åter på kängorna.

– Här finns en god kamratanda, den har jag saknat.

Det knastrar under kängorna när vi sneddar över torr barrtäckt mark – vägarna inne på det nya garnisonsområdet är fortfarande inte färdigbyggda.

Väl framme där bygget är i full gång låter det snabbt annorlunda. Vi sätter fötterna på varm och ljus, bländande asfalt som sträcker sig mellan uppställningsplatser för fordon, plutonsförråd och en strids-fordonsverkstad som sedan mars 2018 har börjat ta form.

Man blev tvungen att bygga nytt. Efter den sista förbandsnedläggningen på ön 2005 såldes så gott som alla byggnader av. I P 18:s gamla lokaler i Visborg huserar nu bland annat Region Gotland. I den gamla matsalen har det flyttat in en restaurang med thailändskt som specialitet och regementets verkstad har blivit civil.

Det nya garnisonsområdet håller på att få Sveriges modernaste försvarsfaciliteter med nybyggt motorområde, verkstäder, kontorslokaler, motionshall, repövningsläger och vakt.

I dag finns planerat för 30 000 kvadratmeter varm- och kallyta och cirka 130 000 kvadratmeter hårdgjorda ytor. Kostnaden för bygget beräknas till omkring 900 miljoner kronor.

– Fast det går långsamt, konstaterar major Lundin. Det har varit förseningar i varje led och det drabbar oss längst ut.

På grund av överklaganden har nybygget vid Tofta blivit mer än ett år försenat. Och hösten 2017 fick stridsgruppen flytta in i temporära kontorslokaler, träningslokaler och utrymmen för att äta lunch, duscha och tvätta kläder.

– Vi har inga kaserner, ingen matsal, ingen mäss – men verksamheten förväntas fungera som hos alla andra. Det är ingen som skulle starta upp en fabrik och förvänta sig att leverera samtidigt som man bygger, säger 18:e stridsgruppens plutonchef, fanjunkare Johan Sjöberg, som har gjort oss sällskap.

Andra viktiga funktioner saknas också. I dag finns ingen försvarshälsa på ön, i stället får soldaterna vända sig till civila vårdcentraler, förklarar Sjöberg.

– Det är under all kritik, vi har varit här i
två år nu.

 

Stridsgruppens nya soldater är efterlängtade, men långt ifrån allt som krävs. Att få igång egen grundutbildning i större omfattning är avgörande för P 18:s framtida personalförsörjning.

Ett högt och gällt skrik skär genom tallar och granar. Skriket från 20-åriga soldat Sara Valleräng ackompanjeras snart av ett tiotal andra. 

Vi har lämnat garnisonsområdet för att ta oss in på skjutfältet. Efter att ha vikt av från den maskroskantade grusvägen till en skogsdunge får vi kvickt väja för soldaterna som kommer springandes till undsättning.

Här sätter stridsgruppens nya kontinuerligt anställda soldater tourniquet för att snöra av blodflödet i skadade extremiteter, under en repetitionsövning av taktiskt omhändertagande i strid.

Utöver soldaternas skrik är skogen tyst i dag. Det är fem dagar kvar av sommaruppehållet som miljötillståndet kräver och inga skjutningar får pågå.

– Det är viktigt att ge och ta, säger major Lundin

Förr körde vi ut med stridsvagnarna före tävlingen, för att göra det extra lerigt.

Mats Lundin, personalchef för 18:e stridsgruppen

Den andra sidan av dungen är ett bra exempel på vad han menar. Snart hålls årliga Gotland Grand National här – världens största endurotävling, känd för sin unika blandning av hal kalksten och lera.

– Förr körde vi ut med stridsvagnarna före tävlingen, för att göra det extra lerigt, berättar major Mats Lundin och fortsätter:

– Att fortsätta tillåta den typen av undantag är oerhört viktigt för vår relation med öborna.

Militärens återkomst på Tofta har välkomnats av många gotlänningar, men det finns också ett utbrett missnöje över det nya miljötillståndet.

Det tidigare tillståndet från 2010 var främst anpassat för Hemvärnets behov och gällde enbart halva skjutfältet. I december 2018 beviljades Försvarsmakten således ett tillstånd för nära dubbelt så många skjutdygn och ett tredubblat antal skott med finkalibriga vapen. Och man fick lov att ta hela fältet i bruk.

Just nu råder stiltje, men tillståndet har överklagats och ärendet ska snart handläggas av Mark- och miljööverdomstolen – för ett slutligt beslut av regeringen. 

I väntan på besked får Försvarsmakten fortsätta att använda Tofta.

– Skjutfältet är helt avgörande för vår verksamhet, säger major Lundin och fortsätter:

– Med det som är skissat i försvarsberedningens rapport behöver vi minst det som var i ansökan.

I april meddelade Försvarsmakten också att man beslutat utöka sitt påverkansområde runt Tofta skjutfält. Från att tidigare omfatta ett mindre område runt norra delen, gäller det nu från Tofta strand i söder till Vibble i norr – ett av Gotlands mest expansiva bostadsområden.

Många öbor befarar nu att försvaret ska sätta stopp för byggnationer i områdena.

– Det måste till en dialog så man hittar en lösning. Det kan inte vara idiotstopp, men inte fritt heller om det ska fungera, säger Lundin.

Sara Valleräng och de andra soldaterna i skogen har fått sin grundutbildning på P 4 i Skövde, men har utbildats mot 18:e stridsgruppen.

– Det verkade roligt att vara en del av något under uppbyggnad, säger hon.

FAKTA

Försvarsmakten på Gotland
Gotlands regemente P 18 är Sveriges nyaste förband. Det upprättades 1 januari 2018 och har i dag huvuduppgiften att forma en ledningsstruktur som kan samordna, utveckla och leda krigsförbanden på Gotland. Man ska även utveckla totalförsvaret tillsammans med det civila samhället. 

Regementet ska vara fullt utbyggt år 2020 och då omfatta cirka 350 män och kvinnor. Huvuddelen ingår i den stridsgrupp, i dag tillhörande P 4, som började byggas upp på Gotland 2016.

De senaste åren har man anordnat en besökshelg för de soldater som utbildats med ön som mål. Under ett veckoslut har de flugits in med transportflygplanet Hercules  för att få se staden, kulturen och krogarna.

– Ska man vara del av detta ska man vara här även utanför arbetstid, det är viktigt att kunna visa vad här finns att erbjuda, säger fanjunkare Johan Sjöberg.

Men det är svårt att hitta boende på Gotland. Sara Valleräng har fått tag på en lägenhet i Visby – som hon ska dela med tre manliga soldater hon utbildats med.

Bredvid henne står Andreas Sjöstedt, 19 år, som är en av dem hon ska dela boende med.

– Vi känner ju redan varandra väl, vi har delat rum och tält och buskar tillsammans redan, säger han.

Militärhögskolans bostadsstiftelse, MHS Bostäder, försöker ordna fram fler lägenheter. Samtidigt krävs mer än bostäder, påpekar Sjöberg.

– Det är svårt att få hit officerare. En av anledningarna är att det ofta finns en andra hälft som också ska ha jobb. Det krävs mer arbete runt detta om vi ska lösa personalförsörjningen.

22-årige Theodor Kant, som håller i dagens övning, samlar soldaterna för utvärdering. Han har varit kontinuerligt anställd i stridsgruppen sedan 2017.

– När vi kom hade vi inte mycket, internet till exempel. För att kriga hade vi förstås allt vi behövde, och det är vår huvuduppgift.

Till hösten påbörjar Kant sin officersutbildning. Tills han återvänder hoppas han att levnadsförhållandena för de anställda på ön har varit en prioritet.

– Det viktigaste nu är att vi kan bevara den personal vi har, här är stor omsättning på K-soldater. Här är mycket att göra.

Stabschef Hans Håkansson välkomnar in till stabens gråa barack: "Det är för långa ledtider i infraprocessen. Man bygger det man har råd med inom investeringsramen, sedan är det dött fram till nästa beslut."

Vi lämnar skogen för att återvända till stridsgruppens barack, men stannar på vägen upp framför en asfalterad parkering mellan skjutfältet och garnisonsområdet. En tidig morgon i september för tre år sedan var det här stridsgruppen hamnade, efter ÖB:s permanentande med omedelbar verkan.

En av dem som befann sig på ön var fanjunkare Johan Sjöberg. Han berättar hur de duschade och lagade mat med hjälp av plastflaskor fyllda med vatten.

– De första veckorna ägnade vi all vår tid åt att bygga ett staket runt den här platsen och sedan fick vi vakta oss själva dygnet runt, sju dagar i veckan.

Vi går upp på andra våningen i stridsgruppens barack, till staben. I ett kalt rum med fem mikrovågsugnar och två soffor finns i övrigt nästan ingenting mer än ett litet pentry. Gardinfästen, men inga gardiner. Väggarna är tomma, förutom den lilla skölden med stridsgruppens valspråk ”Semper in fronte” – ”Alltid främst”.

– Vi löste skarpa uppgifter fram till dagen innan Aurora 17. Sedan deltog vi i Aurora, minns Sjöberg.

Hur fungerar det att delta i övningar under en uppbyggnadsfas?

– Det har varit tufft. Den främsta utmaningen har varit att när vi övar så stannar all annan verksamhet. Vi är för få, säger Sjöberg och får medhåll från major Lundin:

– Arbetsbelastningen är väldigt hög. Vi har lojala medarbetare, men de går på knäna och det hjälper inte att vi är så långt ifrån varandra.

Gotlands försvar finns i dag utspritt på fyra platser, med femton kilometer mellan staben på P 18 och stridsgruppen. Förutom det nya garnisonsområdet i nordöstra hörnet av Tofta skjutfält finns Försvarsmakten på flygbasen F17 G, på Sjöbevakningscentralen i centrala Visby samt på Utbildningsgrupp Gotland som ligger i södra delen av den gamla
P 18-garnisonen – där också skjutbana och servicecenter finns.

– Det är en riktig tidstjuv, säger Lundin.

– Eld, avbrott, ladda!

Efter en tio minuter lång bilfärd med fanjunkare Sjöberg har vi lämnat skjutfältet och hamnat i Visborg, på P 18:s gamla skjutbana. Här ekar ljudet in till regionens kontor i de gamla kasernerna. En ny skjutbana på Tofta ska byggas, och fälten här ska bli bostäder i ”Visbys nästa stadsdel”.

Kevin Orlandini, 21 år från Stockholm, har just fått order att fylla upp sitt magasin med femtio patroner.

– Det är intressant med en nystart, säger han och fortsätter:

– Jag är ung och har inget som håller mig i Stockholm, så jag passar på. Sedan vet man ju inte hur man tänker när man blir äldre.

Soldaterna har spenderat morgonen med att utbildas i det nya kroppsskyddet. Nu står de redo att skjuta in sina AK 5:or.

Vapnen har de hämtat ut på servicecentret. P 18 har ännu inget fungerande förråd, utan använder sig fortfarande av det lilla centret här vid gamla P 18, dimensionerat för en hemvärnsbataljon.

– De ska verkligen ha beröm på förrådet här, så mycket problem som de löser, säger Sjöberg och fortsätter:

– Störst skillnad mot fastlandet är att vi har extremt få stödfunktioner här.

Det gäller inte minst vid anskaffning av materiel. Det råder brist på såväl fordon som sambands- och ledningssystemmateriel på ön. Och det är först nu man har fått personal på plats som kan processerna med ordrar.

– Andra förband är inne i materielsnurran, vi kommer från höger och ska trängas in i systemet. Cyklerna är långa när beställningarna väl kommer på plats.

Veckan efter vårt besök slås soldaterna på skjutbanan samman med soldaterna i skogen. I höst är det dags att fortsätta ut på sina ordinarie plutoner för att komma in i verksamheten.

– Utmaningen nu är att skapa en bra daglig verksamhet, säger plutonchef Johan Sjöberg.

Det viktigaste nu är att vi kan bevara den personal vi har, här är stor omsättning på K-soldater.

Theodor Kant, gruppchef

På skylten in till den norra delen av Visby flygfält står att F 17 Gotland, FMTIS och Fortifikationsverket huserar här. Men att här också finns stora delar av P 18:s stab syns först på det vita A4-papper som någon har tejpat upp på deras gråa träbarack inne på området.

I höst påbörjas byggandet av ytterligare en barack som ställs ovanpå, berättar stabschef Hans Håkansson – för veckan tjänsteförättande chef på P 18. I slutet av nästa år ska en tillfällig stabsbyggnad på Tofta vara på plats – men den riktiga stabsbyggnaden är klar tidigast 2025.

– När jag tog det här jobbet trodde jag att det skulle vara lite mer extraordinära beslut. Våra processer är för långsamma.

Håkansson var stabschef på gamla P 18 i början av millenniet och sedan regementet återuppstod förra året har han arbetat med uppbyggnaden. Det första halvåret ägnades åt att etablera dokument och arbetsordning.

– Vi började från noll. Vi hade som ambition att kunna svara i telefon, hissa en militär flagga och skicka en skrivelse med rätt brevhuvud den första veckan. Vi misslyckades med två av tre mål, berättar han och förtydligar genast att det alltså var telefonen de fick liv i.

– Det svåraste är att det inte finns något facit, ingen manual som säger ”fyll i de här pappren”, ”etablera den här processen”.

I dag finns brevhuvudet på plats, och staben har i stället fullt upp med att åstadkomma ett samlat förband.

Vid halvårsskiftet förra året övertog P 18 ansvaret för utbildningsgruppen, Tofta skjutfält och 32:a hemvärnsbataljonen. Man fick garnisionschefsskapet över Gotland. Vid årsskiftet övertog man ansvaret för bevakningspluton.

– Men examensprovet blir vid årsskiftet när vi tar över ansvaret för 18:e stridsgruppen från P 4 i Skövde. Det blir en tuff uppgift, men P 4 har gjort planering för hela 2020 – de har varit ett fantastiskt stöd.

Det allra viktigaste nu, säger stabschef Håkansson, är att få infrastrukturen på plats. Med femton kilometer till sina anställda, i tid räknat över fyra timmars gång enkelväg eller en timmes bilfärd tur och retur, tar det tid om man vill ”sticka in huvudet genom dörren och lösa ett problem”.

– Staben skulle behöva stötta på daglig basis. Det kan vi inte nu, det kan gå veckor mellan tillfällena då jag möter vår personal. Det hackar väldigt mycket, vi lever som på fyra skilda öar – ofta med väldigt olika lägesuppfattning.

Det här projektet är politikerdrivet. Det vi på plats gör är att försöka springa ikapp och leverera.

Hans Håkansson, stabschef

Den andra utmaningen är att lyckas bemanna organisationen. Stort fokus har lagts på att rekrytera tillbaka personal som fick sluta vid förbandsnedläggningen 2005, samt de som fortsatte inom försvaret på fastlandet.

Men liksom hos flera andra förband är personalförsörjningen en kamp på P 18. Hemvändarna från P 18 räcker inte till, dessutom korar Håkansson nya P 18:s bemanning till ”Försvarsmaktens sämsta åldersstruktur”– där många ska gå i pension inom fem år. Samtidigt har man svårt att behålla sina soldater.

– Med såhär lite personal blir folk dubbelhattade, och var och en måste fungera som en schweizisk militärkniv, säger Håkansson.

Stort hopp sätts till augusti 2020 då P 18 har sitt första inryck av värnpliktiga. Men, eftersläpande byggplaner sätter gränser – och det finns bara plats för fyrtio rekryter i taget.

– Att få igång grundutbildning i större omfattning är avgörande för oss. Vi ska upp i trehundra värnpliktiga och då måste vi ha kaserner, matsal och logementen. Det finns inte i dag.

Faktum är att det inte ens finns med i byggplanerna.

– Det beslutet hade redan behövt tas. Det tar ungefär fem år från behov till nyckeln i dörren – om alla översta generaler skrivit på rätt papper, i rätt stund och det finns pengar, säger Håkansson.

Nu tittar staben i stället på nödlösningar, som att kunna använda stridsgruppens baracker.

– Pengar för att etablera infrastruktur – det är bristen på det som bromsar utvecklingen här.

Om ett par veckor väntar en ledningsövning med staben, där man övar mot länsstyrelsen och regionen. Sedan april i år tog man nämligen över Militärregion Mitts uppgifter på Gotland och staben på P 18 ska nu också lösa militärregions uppgifter.

– Den organisation vi fått är inte anpassad för att lösa produktionsuppgiften, det är en MR-stab vi har fått. Vi är en hel organisationsenhet, vi har ansvar för krigsförband och dessutom MR-uppgifter. Samtidigt ska vi kunna vara taktisk stab och leda krig på Gotland. Det säger sig självt att vi är för få, säger Håkansson och lyfter P 4 som exempel – som har en regementsstab för att lösa produktionsuppgifter, en MR-stab samt en brigadstab som planerar för krigsuppgifter.

– Vi gör allt det här med 44 befattningar. Gotland är litet, men byråkratin är lika stor kring 150 soldater som 750.

I maj presenterade Försvarsberedningen sitt förslag om en kraftig utökning på Gotland med bland annat en mekaniserad bataljon, nya kompanier och fler utbildningsplatser.

Stabschef Håkansson lutar sig tillbaka i sin stol. Suckar och ler. Tar en klunk kaffe till, långt ifrån den första för dagen.

– Det här projektet är politikerdrivet. Det vi på plats gör är att försöka springa ikapp och leverera.

FAKTA

3 × Återuppbyggnaden 
Den pågående återuppbyggnaden av Försvarsmaktens verksamheter på Gotland inleddes när riksdagen i försvarsbeslutet 2015 beslutade att etablera en stridsgrupp på Gotland. Bakgrunden var den ökade militära aktiviteten i Östersjöområdet.

I och med regeringens höstbudget 2017 lade man fram ett förslag om att återupprätta Gotlands regemente, vilket sedan skedde 1 januari 2018.

År 2020 väntas regementet på Tofta skjutfält vara fullt utbyggt.

Officerstidningen är Officersförbundets medlemstidning och bedriver självständig journalistisk bevakning av försvars- och säkerhetsfrågor.

På flera av Försvarsmaktens förband har additiv tillverkning gått från experiment till ett verktyg i vardagen. Ombord på HMS Carlskrona används tekniken för att reparera materiel som nått ”end of life” och 71:a bataljonen har tagit med tekniken under Natoinsats i Lettland. På högre nivå handlar utvecklingen om att tillsammans med industrin bygga upp en ny sorts produktionskapacitet.

Maria Widehed
3D-tillverkning
Maskinist Eric Bengtsson monterar en 3D-utskriven impeller i kolfiberarmerad nylon som nu kommer på plats i ett pumphus.

Foto: Emil Malmborg

Den här artikeln är en del av en serie artiklar om 3D-tillverkning i Försvarsmakten.

När reservdelar inte längre går att beställa måste Försvarsmakten hitta andra vägar för att säkra sin försörjningsfrihet. 3D-tillverkning utvecklas nu från enskilda lösningar på förband till en bredare förmåga – från frontnära reservdelstillverkning till möjligheten att snabbt skala upp.

På HMS Carlskrona är åldern en ständig utmaning. Fartyget är fyllt av materiel som närmar sig eller har passerat ”end of life”, alltså delar som inte längre går att beställa som reservdelar.

För Första marina basbataljonen har det blivit ett konkret skäl att börja använda additiv tillverkning. Sedan åtta månader finns en 3D-skrivare ombord på stödfartyget, som ett nytt verktyg i underhållsarbetet.

– Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter, säger fanjunkare Johan Hillman Denebo, maskintjänstchef.

Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter.

HMS Carlskronas uppgift är att stödja marinens fartyg med vatten, bränsle, mat och sjukvård.

– I framtiden kan den här nya tekniken möjliggöra att vi i förväg får ett digitalt recept på en trasig reservdel hos ett annat fartyg, när det sedan kommer och förtöjer vid oss kan vi leverera direkt och de kan hålla sig till sjöss längre.

Regnet öser ner längs sidorna på det snart 50 år gamla fartyget. Ombord, i en före detta ledningscentral, har en 3D-verkstad byggts upp. Den nya tekniken breder ut sig i det lilla utrymmet, vid sidan om desto mer traditionella inventarier: en lathund över testade material som har laminerats och förts in i blå pärmar av kartong. Bredvid 3D-konstruktionsritningen på datorskärmen står en fast telefon. På väggen hänger en analog klocka.

Idag skrivs det ut en detalj till en mjölkmaskin, en del som inte längre går att få tag på.

– Det kanske inte låter viktigt, men det här innebär också träning. Dessutom håller vi nere kostnaderna på fartyget – och det är bra. Intendenturen är inköpsansvarig för plasten till skrivaren så dem vill vi hålla oss väl med, säger översergeant Eric Bengtsson, maskinist, och skrattar.

Johan Hillman ­Denebo

Johan Hillman ­Denebo

Maskintjänstchef

Översergeant Eric Bengtsson, maskinist

Översergeant Eric Bengtsson

Maskinist

Att lyckas med en 3D-utskrift kräver rätt kombination av material, inställningar och recept.

På datorn kan man arbeta med så kallade digitala recept för 3D-modeller, som sedan omvandlas till kod som skrivaren kan läsa. Ett annat alternativ är att skanna in något eller att mäta och ta fram en egen konstruktionsritning från grunden. På HMS Carlskrona förs sedan allt över med USB-sticka.

– Ja, den här 3D-skrivaren är helt naken enligt Natostandard. Det innebär att skrivaren varken har wifi, bluetooth eller kameror. Det är speciellt för oss att tekniken behöver vara nedkopplad, säger Eric Bengtsson.

Den marina miljön gör fartyget till en särskild testmiljö för tekniken. Fartygets rörelser kan påverka själva utskriften.

– Vi har märkt ibland att det blir lite olika finish på utskrifterna, säger motorman Emma Löfberg, menig.

Emma ­Löfberg

Menig Emma ­Löfberg

Motorman

Vid kraftig sjögång kan man behöva ta hänsyn till vad som faktiskt går att tillverka.

En reservdel som har konstruerats ombord är en impeller till en radiatorpump som nått ”end of life”, och idag fungerar som testrigg ombord.

– Vi får ju annars beställa reservdelar och då måste vi åka in till kaj och få dem, eller få dem levererade på något annat sätt, säger Emma Löfberg.

Hon muckade förra sommaren, efter värnplikt som motorman, och valde att fortsätta i samma befattning. Men under gymnasiet hade hon intresserat sig för konstruktionsritningar och 3D, och idag lägger hon del av sin arbetstid på att utveckla teknikanvändningen på fartyget.

– Det är verkligen väldigt roligt att kunna laga på plats och få vara med hela vägen från att rita till att skriva ut och sedan se det användas i verkligheten.

För just impellern behövde personalen hitta en konstruktion och ett material som fungerade för uppgiften. Den yttre delen behövde vara flexibel, samtidigt som kärnan behövde vara stark.

– Vi hittade en funktion i datorprogrammet vi använder som lät oss blanda två olika plaster. Det var kul att kunna experimentera lite, säger Emma Löfberg.

– Det är två material som inte hade gått att svetsa ihop som vi nu lyckats sammanfoga, säger Eric Bengtsson.

När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.

I en liten ombordverkstad i anslutning till ett maskinrum visar Eric upp ytterligare en variant, en 3D-utskriven impeller i kolfiberarmerad nylon som nu kommer på plats i ett pumphus. Originalet görs i gjutjärn.

– Här är ett ”end of life”-försök. Den här delen finns inte att få tag i, så vi har tidigare fått byta radiatorpumpen och bygga om rörsystemet. Det är en stor kostnad, säger Johan Hillman Denebo.

– När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.

3D-tillverkning

”Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar”, säger Robin Chronzell, TSS-tekniker.

Foto: Emil Malmborg

3DPrint03

Foto: Emil Malmborg

Förbandet kan identifiera behovet och ta fram en möjlig lösning, men det finns en gräns mellan att prova något och att använda det som en godkänd ersättning.

– Idag kan vi använda 3D för att göra stridslagningar, eller okonventionella repmetoder, för att kunna ta oss in till basen. Men inte som permanenta lösningar, säger Eric Bengtsson.

Kompetensen byggs upp genom intresserade individer, ofta utan utbildning på området. Johan Hillman Denebo ser stor potential i 3D för flera delar på fartyget inför framtiden.

– Exempelvis inom sjukvård som vi har ombord, det finns många medicinska hjälpmedel att skriva ut som förändrar vårdmöjligheterna.

Det var på land, hos Marinbasens teknikavdelning, som utvecklingen på garnisonen först tog fart. Här finns idag fem 3D-skrivare, varav en går att förstärka med metall eller kolfiber. Annars är det än så länge plast som gäller.

– Vi har väl ett tiotal olika sorters plaster, berättar Robin Chronzell, TSS-tekniker.

Simon Karlsson

Översergeant Simon Karlsson

Chef för teknikavdelningen

Översergeant Simon Karlsson, chef för teknikavdelningen, berättar att arbetet påbörjades för ungefär fyra år sedan.

– Det är inte så konstigt att behovet kommer underifrån. Det är vi som är närmast dem som brukar materielen som ser vilken utveckling som krävs, säger han.

Idag finns 3D-skrivare på flera håll inom garnisonen, bland annat hos Första ubåtsflottiljen och på Sjöstridsskolan.

– Vi har tidigt tagit upp den här frågan på garnisonssamlingar efter samråd med chefen Marinbasen. Vi har försökt att presentera vad vi gör, vad vi vill och vad vi kan göra. Därför har vi kunnat få investeringsmedel att utveckla verksamheten, säger Simon Karlsson.

Men det är i en prövande arbetsmiljö med växtvärk som utvecklingen sker. Inne i verkstaden pågår idag arbete med ventilationen, en klimatanläggning ska installeras. Två hantverkare flyttar runt stegar i takhöjd, de får parera runt den ihopfällda kamouflagenätsjulgranen som hänger i taket, samtidigt som Robin Chronzell sätter sig vid datorn för att ta fram ett recept.

– Men det är bra att ventilationen kommer på plats, luftfuktigheten här är inte bara ett arbetsmiljöproblem utan har också påverkat 3D-utskrifterna, berättar Simon Karlsson.

Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss.

På Marinbasens teknikavdelning dokumenterar personalen arbetet med 3D-tillverkning.

– Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss, säger Simon Karlsson.

Tanken med dokumentationen är att beskriva vad som fungerat, vad som inte fungerat, vilka problem som uppstått och hur de har lösts.

– I framtiden ska all teknisk personal kunna skriva ut enklare saker, säger Johan Hillman Denebo.

Det handlar också om att enklare kunna avgöra vilka material som ska användas till en viss uppgift.

– Vi dokumenterar till exempel vad PLA och TPU har för egenskaper. Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar, säger Robin Chronzell.

3D-tillverkning

I en liten före detta ledningscentral på HMS Carlskrona har en 3D-verkstad byggts upp.

Foto: Emil Malmborg

Den senaste tiden har man i verkstaden skrivit ut en torso som kom till användning under sjukvårdsutbildning, när man skulle testa att sätta nålar. Ett kindstöd till AK 5 blev lyckat, liksom övningsminor, olika adaptrar och utbildningsstöd vid mindykning.

Simon Karlsson ser hur 3D-utskrift skapar nya möjligheter inom reservdelsförsörjningen. Istället för att lagra alla reservdelar fysiskt kan man lagra digitala recept och tillverka delar först när de behövs, resonerar han.

– Man är ju begränsad i hur många reservdelar man får plats med annars.

På garnisonen pågår nu arbetet med att bygga upp en fungerande säker fildelning för recept inom garnisonen, ett arbete som Sjöstridsskolan, SSS, leder.

– Vi behöver lättare kunna ta lärdom av varandra för att komma framåt, oavsett om det är ett fartyg som har löst en uppgift under insats eller vi här i verkstaden som har skrivit ut något. Det finns ett stort behov idag av att vi inte ska behöva gå och knacka på varandras dörrar för att dela kunskap inom 3D-tillverkning, säger Karlsson och tillägger:

– Med samordning kan vi om några år trycka ut samma reservdelar på kort tid, på alla plattformar samtidigt.

Idag är de fem personer på Marinbasens teknikavdelning, på fem års sikt vill Simon Karlsson se ytterligare en anställd som enbart arbetar med 3D-utskrift. Bristen på tekniker ser han som en stor utmaning för tillväxten.

– Det är flera delar som behövs för att utvecklingen ska ta fart. Vi behöver utrymme, rätt lokaler och personal med kompetens. Och att jag som chef kan prioritera det, att vi tilldelas den här uppgiften.

Målet är att vara redo när det kommer ett formellt uppdrag, säger Hillman Denebo.

– När styrningen kommer som säger att vi ska skriva ut reservdelar då har vi jobbat med detta ett tag. Då ska det bara vara att trycka på ”play”.

•••

På tekniska avdelningen på Södra skånska regementet, P 7, har arbetet med 3D-tillverkning snabbt ökat i takt med behovet av specialanpassade fästanordningar vid integrering av ett nytt ledningsstödsystem. 71:a bataljonen tog också med förmågan vid rotationen med LNLV 26 till FLF Lettland tidigare i år, där specialreparationsgruppen på det 715:e kompaniet har haft två skrivare samt plast till sitt förfogande.

Fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef 71:a bataljonen

”Av det vi känner till var vi längst fram med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden”, säger fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef 71:a bataljonen, om att de haft med 3D-förmåga under LNLV 26.

Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten

Fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef på bataljonen, ledde verksamheten på plats på Camp Valdemar. Väl hemma har han påbörjat sina studier inom Högre specialistofficersutbildningen, HSOU, men på fritiden är det fortfarande 3D som gäller. Han har just designat ett eget ventilationssystem.

– Vi är ju självlärda allihop, vi har blivit tvungna att bli bra på vissa saker.

Daniel Sandell betonar hur snabbheten i 3D-tillverkning har varit en styrka för förbandet, framför allt i Lettland.

– Normalt är plast inte ett superbra material att föra in i en miljö som kan utsättas för stridshandlingar. Det brinner och kan splittras. Men för att tillverka prototyper är det fantastiskt – man får snabbt tillgång, kan prova och ändra. Vilket material som ska användas i slutändan kan vi besluta om senare. Normalt sett hade vi varit hänvisade till någon metallverkstad eller smed för att lösa uppgiften, det har man inte på plats när man är på en mission.

Precis som innan rotation har specialreparationsgruppen stöttat förbandet med övningsmateriel, framför allt utskrift av övningshandgranater. När bataljonen under övning Bifrost Bridge tillfördes ett kanadensiskt kompani inleddes en diskussion kring hur detta skulle integreras i det svenska sambandet. Lösningen blev att den kanadensiska kompanichefen tilldelades en svensk ledningsstödsystemplatta, och specialreparationsgruppen tillverkade en hållare för deras fordon.

– Det var roligt att kunna leverera en lösning så snabbt, de trodde inte sina ögon. De hade med egen 3D-förmåga på sitt reparationskompani, men de gjorde mest plojgrejer som mugghållare. Av det vi känner till var vi längst fram på alla sätt med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden, säger Daniel Sandell.

Under samma övning hade ett svenskt kompani problem med antenner som kördes sönder, vars fästen var gjorda i stål.

– Vi kunde ersätta fästena på under fyra timmar. Och när de är gjorda i plast så är det inte längre antennerna som går sönder, utan fästena. Men nya antenner kunde vi inte skriva ut den här gången.

Han beskriver det som att framtiden däremot sannolikt kommer att innebära metallskrivare och att man på P 7 har örat mot rälsen och följer utvecklingen. På förbandet har man också börjat tillverka olika delar till drönare.

– Vi har insett att vi kommer behöva tillverka drönardelar och då måste vi vara beredda. Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med, säger Daniel Sandell.

Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med.

Även under LNLV 27 kommer specialreparationsgruppen att åka med 3D-utrustning. Den här gången med större volymer material och mer diversifierat plastfilament, bland annat ledande plast vilket innebär att man kan tillverka bland annat elektronikhöljen som kan vara jordade.

I den 7:e mekaniserade brigaden ska 2030 finnas ett brigadreparationskompani med en additiv tillverkningsgrupp. Daniel Sandell ser många möjligheter för P 7 att fortsätta utvecklas inom 3D-tillverkningen, men funderar samtidigt på hur samverkan bör se ut mellan förbanden.

– Det är en utmaning att utvecklingen nu sker på respektive kammare på respektive regemente, det är egentligen samarbeten och delningen av digitala recept och idéer som kommer att skapa tillväxten. Men den möjligheten finns inte idag, det saknas en plattform, säger han och tillägger:

– Samtidigt finns en fara i att börja styra de delarna, innovationskraften kan hämmas om man lägger in för mycket bestämmelser. Det krävs en balans mellan styrningar och viljan att hålla innovationskraften oerhört hög.

3D-tillverkning

På Marinbasens teknikavdelning finns idag fem 3D-skrivare. Ambitionen är att all teknisk personal i framtiden ska kunna skriva ut enklare saker.

Foto: Emil Malmborg

•••

Försvarsmakten har arbetat med additiv tillverkning i flera år. Vid Swedec användes 3D-skanning och 3D-utskrift redan 2018 för att ta fram modeller av ammunition till övningsverksamhet. Tre år senare provade Saab att flyga Jas 39

Gripen med en 3D-utskriven lucka. Syftet var att undersöka om 3D-utskrift skulle kunna användas för reparationer i fält.

Idag sker utvecklingen i snabb takt på flera håll inom Försvarsmakten.

– Det händer mycket inom avancerad tillverkning nu. Min uppfattning är att det är ostyrd innovation som pågår överallt inom myndigheten. Centralt fokuserar vi på försörjningstrygghet, alltså att kunna serva och reparera när ordinarie försörjningskedja inte levererar, och vilken produktionskapacitet vi behöver bygga upp, säger Per Öster, rådgivare vid Högkvarterets stödenhet.

Per Öster

Per Öster

Rådgivare vid Högkvarterets stödenhet

Han är en av personerna som håller ihop arbetet med Advanced Manufacturing Coordination Center, AMCC, i Trollhättan. AMCC samlar Försvarsmakten, industrin, akademin och andra samhällsaktörer för att bygga förmåga inom bland annat additiv tillverkning.

Per Öster har bakgrund både som officer och från industrin. En del i den framtida förmågan är enligt honom att FMV kommer att kravställa 3D-recept vid inköp av system, och att en Natostandard för 3D-skrivare tas fram.

– Det är lätt att man bara pratar om 3D-utskrift, men det handlar om att bygga en hel infrastruktur och den behöver vara likartad ute hos försvarsgrenarna, annars går det inte att använda samma recept.

Parallellt pågår uppbyggnaden av Natos bibliotek för att lagra digitala recept. Sverige är med och utvecklar biblioteket, som testades under Natoövningen CWIX 26 i Polen i juni. Utöver behovet av en produktkatalog med tillhörande recept är tydlig rutin för materialersättning något som skyndsamt behöver komma på plats.

– När en viss legering inte finns tillgänglig behöver det kunna finnas alternativ som är testade och dokumenterade. Ersättningsfrågan är en jättesak för att detta ska kunna fungera storskaligt, säger Per Öster.

Försvarsmakten behöver enligt Per Öster bygga upp egen produktionskapacitet, men större volymer måste vid andra beredskapsnivåer produceras tillsammans med industrin.

– Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig. Vi vet inte vad vi behöver producera, så produktionskapaciteten behöver kunna skalas upp snabbt och vara flexibel. 3D ger oss den möjligheten.

Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig.

För AMCC har fokus legat på additiv tillverkning i metall, men tillsammans med industrin experimenterar man också med nya material – bland annat möjligheten att tillverka filament av björkbark.

AMCC:s arbete har under året också resulterat i flera prototyper som nu är tänkta att testas skarpt. En av dem är toppmodulen på stridsfordon 90, som fungerar som skydd för prismorna till siktet. Idag tillverkas den i gjutet gods, men inom AMCC har man testat att tillverka den genom 3D-utskrift med SSAB:s Armox-pulver – ett stålpulver som är utvecklat särskilt för additiv tillverkning och bygger på egenskaperna hos Armox 500-skyddsstål. SSAB lanserade produkten i juni 2026 och beskriver den som världens första stålpulver för skyddstillämpningar.

– Detta skapar helt nya möjligheter att bygga skyddsplåtar till stridsfordon och stridsbåtar, säger Per Öster.

Inom AMCC har man också tagit fram en impeller för reparation på stridsbåt 90, ett stag till bandvagn, en fälg till terrängbil 16, samt en konsol till TP 84 Hercules. När projekttiden för AMCC i slutet av året är över ska linjen ta över ansvaret. Samtidigt ska försvarsgrenarna fortsätta bygga förmåga nära verksamheterna. Flygvapnet har under året fastställt en strategi för additiv tillverkning och en försvarsmaktsgemensam strategi för avancerad tillverkning ska under hösten ut på remiss.

En central fråga är hur förmågan ska fördelas mellan försvarsgrenarna, FMV, industrin och förbanden.

– Vi vill inte begränsa innovationskraften, men vi måste styra. Tanken är att försvarsgrenarna befinner sig på resursnivå ett och två, där de utvecklar sin förmåga. FMV:s mikrofabrik är på resursnivå tre, alltså förstärkningsnivå. AMCC är nivå fyra, där industrin kan stötta med storskalig produktion.

På förbandsnivå blir 3D-tillverkning ytterligare ett verktyg i verktygslådan.

– Vad som får tillverkas är det teknisk chef som har ansvar för. Det får inte vara toppstyrt utan vi måste ut med förmågan så vi får hjälpa till att bygga förmåga underifrån, säger Per Öster.

Special­reparationsgruppen på 71:a bataljonen har med hjälp av 3D tillverkat övningshandgranater.

Med introduktionen av en ny handgranatsmekanism behövde soldaterna något att mängdträna realistiskt med. Special­reparationsgruppen på 71:a bataljonen har med hjälp av 3D tillverkat övningshandgranater.

Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten

Fakta

Avancerad tillverkning
Avancerad tillverkning är ett bredare begrepp för moderna metoder att utveckla och tillverka materiel. Det omfattar bland annat nya material, digitalisering, automatisering, artificiell intelligens och additiv tillverkning.
För Försvarsmakten handlar det bland annat om att bygga en flexibel produktionsförmåga som kan användas för olika behov och skalas upp när omvärldsläget kräver det.

Additiv tillverkning
Additiv tillverkning innebär att en produkt byggs upp lager för lager utifrån en digital modell. Tekniken används bland annat för att tillverka komponenter i plast och metall.
Till skillnad från traditionell tillverkning, där material exempelvis svarvas eller fräses bort från ett större stycke, tillförs materialet där det behövs. För Försvarsmakten skapar additiv tillverkning möjligheter att tillverka komplexa komponenter samt ersätta och reparera befintlig materiel.

HMS Carlskrona

HMS Carlskrona.

Foto: Emil Malmborg

Ur arkivet: