Senast publicerat
Senast publicerat:

Erik fick åter­betalningskrav på 300.000 kronor

Inkorrekta löneutbetalningar har skapat bekymmer för anställda i Försvarsmakten och arbetsgivaren driver varje år ett antal tvisteärenden mot anställda som fått fel ersättning. Erik och Per är två av dem som drabbats av återbetalningskrav från Försvarsmakten.

Redaktionen
Björn Öberg

Erik, som egentligen heter något annat, hade fått sin tjänstledighet från förbandet förlängd för att kunna fortsätta arbeta på Försvarshögskolan. Vid samma tid hade han slutit ett avtal med Försvarsmakten om att fortsätta jobba ytterligare ett par år, trots att han egentligen uppnått pensionsålder. I gengäld skulle arbetsgivaren avsätta 30 procent extra till hans tjänstepension. När Erik fick sin första lön enligt det nya avtalet reagerade han på att summan var betydligt större än förväntat. Han tänkte att det måste vara den extra tjänstepensionen som av misstag lagts på lönen istället för att betalas in till pensionsförvaltaren, men beslöt att avvakta för att se om felet skulle rätta till sig till månaden efter. När även nästa lön var oväntat stor kontaktade han förbandet. Det visade sig att hans chef glömt att anmäla att tjänstledigheten blivit förlängd och därmed fick Erik lön från både förbandet och Försvarshögskolan. 

– Dessutom hade de betalat ut min tjänstepension som lön. Jag ringde till SPV (Statens tjänstepensionsverk, reds. anm.) men de hade inte fått in några pengar. Men istället för att stoppa utbetalningarna sa förbandet att de tänkte låta det flyta på fram till jul. De sa också att jag troligen skulle bli återbetalningsskyldig efter det. Varför de fortsatte betala ut pengar fast de visste att det var fel vet jag inte, men det gjorde de, säger Erik.

» Jag ville hitta en lösning, men på lönehandläggaren lät det som att det var jag som gjort fel. «

I januari kom sedan en faktura om återbetalning. När Erik såg summan fick han en smärre chock. Arbetsgivaren ville inte bara ha tillbaka de cirka 200.000 extra som betalats ut i pension och lön. De ville att Erik också skulle inkomma med de runt 100.000 kronor som Försvarsmakten betalat in i skatt och arbetsgivaravgifter till Skatteverket. Totalt cirka 300.000 kronor. 

– De 100.000 som betalats in i skatt och arbetsgivaravgifter har ju inte jag fått, de har Försvarsmakten betalat in till Skatteverket. Ändå vill de att jag ska betala de pengarna. Det märkliga i den här situationen är att jag inte gjort något fel. Tvärt om var det jag som drog i handbromsen och kontaktade Försvarsmakten när jag upptäckte att det inte stämde. Det känns jäkligt surt. 

Enligt Skatteverket har Försvarsmakten rätt att kräva Erik på hela beloppet, inklusive de 100.000 kronorna i skatt och arbetsgivaravgifter. Erik skulle sedan få tillbaka 100.000 i skatteåterbäring på deklarationen året efter. Hos Skatteverket finns en möjlighet att för de som hamnar i samma sits som Erik, få skatten utbetald i förtid genom så kallad förtidsåterbetalning. För det krävs en formell ansökan och att en handläggare beviljar den. 

– Försvarsmakten har erbjudit mig jämkning på lönen, men det känns ju tråkigt att få lönen sänkt. Det fanns inte in min sinnevärld att Försvarsmakten skulle kunna göra bort sig på det här sättet och att jag sedan skulle behöva betala för det, säger Erik.   

En annan som drabbats av felaktig löneutbetalning i Försvarsmakten är Per, som även han heter något annat. Per är officer i grunden, men har arbetat civilt i ett antal år för att sedan återvända till Försvarsmakten på en civil befattning. Det första månadsslutet efter återkomsten till Försvarsmakten tyckte han att summan på lönekontot var ganska hög. Men eftersom han inte visste exakt hur mycket han skulle få ut från Försvarsmakten, och att slutlönen från hans gamla arbetsgivare gick in på samma konto, tänkte han inte mer på det. 

Liknande läsning:

– När jag några veckor senare tittade på min lönespecifikation i Prio för att jämka om mina lån, upptäckte jag att det blivit fel. Försvarsmakten hade angett ett för tidigt anställningsdatum vilket gjorde att jag fick lön för fler dagar än jag borde fått, säger Per.  

» Jag ville hitta en lösning, men på lönehandläggaren lät det som att det var jag som gjort fel. «

Han berättar att han omgående kontaktade sin chef och Försvarsmaktens HR-centrum och förklarade vad som hade hänt.   

– Jag ville hitta en lösning, men på lönehandläggaren lät det som att det var jag som gjort fel. Han sa att pengarna skulle kvittas på min lön de kommande två månaderna. Jag blev rätt irriterad över bemötandet. Dessutom har jag själv jobbat som chef på en statlig myndighet och vet att man inte kan använda kvittningsregeln hur som helst. Det finns tydliga regler för det. När jag påpekade det fick jag höra att om jag inte godkände kvittning skulle ärendet gå vidare till Kronofogden. 

Strax därefter kom ett återbetalningskrav från Försvarsmakten på runt 10.000 kronor. Per bestred kravet och har efter det inte hört något mer i ärendet. Han säger att han inte skulle ha några problem att betala tillbaka pengarna, men att han ogillar arbetsgivarens bemötande och vill att ärendet ska hanteras korrekt. 

– Jag har en eftertraktad kompetens och skulle kunna få jobb i det civila i morgon, så för min del är det här inte något problem. Men jag tänker på de yngre officerarna ute på förbanden som kan drabbas. För dem kan det nog kännas ganska kymigt när arbetsgivaren börjar hota med Kronofogden och det finns nog ett jättestort mörkertal av anställda som bara tiger och betalar, säger Per och fortsätter: 

– Jag gillar heller inte att arbetsgivaren försöker lägga skulden på mig. De använder ett tonläge som är väldigt oskönt och försöker skrämma folk. Hade jag inte ringt HRC skulle det här misstaget sannolikt aldrig ha upptäckts. 

mikael-kenttala-webb-2019
Mikael Kenttälä

Medan Per fortfarande väntar på svar från Försvarsmakten driver arbetsgivaren Eriks fall som ett tvisteärende. I skrivande stund är utgången oviss, men enligt Officersförbundets ombudsman Mikael Kenttälä är den här typen av ärenden inget ovanligt. 

– Vi brukar ha ett 30-tal ärenden om året. Beloppen varierar, från några hundra kronor till ett par hundra tusen, säger han. 

Mikael Kenttälä berättar att problemen med felaktiga löneutbetalningar började när lönehanteringen fördes in i systemet Prio för ett tiotal år sedan. Felen kan uppstå i samband med sådant som sjukskrivningar, övningsdygn, semesterersättningar, tjänstledigheter, studier med mera. 

– Efter förändringar i skattelagstiftningen har Försvarsmakten blivit mycket hårdare med att driva in skulder. I dag ska varenda krona drivas in och vi har ett antal tvisteärenden på grund av felaktiga löneutbetalningar varje år. Utgången varierar men rör det sig om större belopp landar det ofta i en avbetalningsplan, säger Mikael Kenttälä. 

» Det är väldigt viktigt att man som chef tar sig tid och säkerställer att de uppgifter som rapporteras är korrekta innan man attesterar. «

Den lön som arbetsgivaren betalar ut i slutet av månaden är preliminär. Det betyder att sådant som sjukskrivning eller vabb-dagar sent i månaden kan komma att regleras på nästkommande lön. Arbetsgivaren kan korrigera löneutbetalningar upp till tre månader efter att felet begåtts. Om misstaget upptäcks senare kan arbetsgivaren inte per automatik återkräva beloppet. Det finns en möjlighet att använda sig av kvittningsregeln, men det förutsätter att den drabbade själv godkänner en kvittning på lönen.  

– Ibland kan god tro-begreppet träda i kraft, alltså att arbetstagaren inte förstått att något var fel och redan använt pengarna. Oftast är det lättare att hävda god tro om det rör sig om mindre summor. Som anställd i Försvarsmakten kan lönen variera ganska mycket från månad till månad beroende på hur man tjänstgjort och det kan vara svårt att veta exakt hur mycket man ska få ut, säger Mikael Kenttälä.

Pressbilder för Officersförbundet. Foto: Margareta Bloom Sandebäck
Peter ­Löfvendahl

Enligt Peter Löfvendahl, förbundssekreterare vid Officersförbundet, uppstår lönefelen oftast ute på förbanden. I majoriteten av fallen är det löneattesterande chef som rapporterat in fel uppgifter i Prio eller inte gjort det i rätt tid.  

– Att cheferna inte alltid gör tillräckligt noggranna kontroller kan bero på en kombination av en stressig arbetssituation och bristande kunskap. Men det är väldigt viktigt att man som chef tar sig tid och säkerställer att de uppgifter som rapporteras är korrekta innan man attesterar, säger Peter Löfvendahl. 

Han påpekar att man som enskild arbetstagare också är skyldig att kontrollera lönespecifikationen varje månad för att förvissa sig om att arbetsgivaren gjort rätt. Men eftersom lönespecifikationer inte längre skickas hem till anställda i Försvarsmakten krävs tillgång till system Prio för att komma åt uppgifterna. 

– Det kan förstås innebära en del problem för den som exempelvis är föräldraledig eller tjänstledig och som måste ta sig in till förbandet för att kontrollera lönespecifikationen. Men är man tjänstledig och ändå får lön från Försvarsmakten borde man reagera på att något inte stämmer, säger Peter Löfvendahl. 

Det pågår ett arbete mellan de fackliga organisationerna och Försvarsmakten för att hitta rutiner för hanteringen av återbetalningskrav, inte minst i de fall som även inkluderar större summor i skatt och arbetsgivaravgifter. 

– Försvarsmakten har blivit mer förstående men vi har ännu inte kommit fram till någon lösning, säger Peter Löfvendahl.

HRC: »medarbetaren får alltid hjälp med avbetalningsplan«

Vid Försvarsmaktens HR-centrum, HRC, finns en skuldgrupp som arbetar med felaktiga löneutbetalningar. Martina Wejdrup, enhetschef på administrativa enheten, vill inte delta i en intervju utan endast ge skriftliga svar på Officerstidningens frågor. 

Hur vanligt är det att felaktiga löne­utbetalningar genomförs?

”Antalet löner som betalas ut per månad kan skilja mellan cirka 31.000 till över 40.000. Av dessa är 0,3-0,4 procent felaktiga (cirka ett 100-tal i månaden, reds. anm.). Vi har de senaste fyra åren legat på en ganska jämn nivå av antal skulder. Det ökade lite under pandemiåret 2020 men nu ser det ut som vi är åter på tidigare nivå och i bästa fall lite under.” 

Vilken är den vanligaste typen av felaktiga löneutbetalningar?

”En skuld kan uppkomma av olika anledningar, den vanligaste skulden hos oss uppstår i regel i samband med en avgång eller en tjänstledighet. Det beror på att tjänstledighet eller avgång inte är inregistrerat i systemet vid brytdatum för löneperioden.  Exempel: När en övning blir inställd och det inte hinns med att ta bort registreringen från systemet. Eller när en person som skulle ha arbetat inte gör det av olika anledningar.”

Var i kedjan uppstår felen?

”Den i särklass största felkällan är att den som har att hantera individen i Prio (regelmässigt den närmaste chefen) inte har vidtagit rätt åtgärder i rätt tid.”

Görs det något för att minska antalet fel?

”Det görs ständigt ett arbete för att minimera risken för en eventuell skuld för våra kollegor. En skuld vet vi påverkar individen dubbelt eftersom det sedan några år är bruttobeloppet du får betala tillbaka, enligt Skatteverkets regler. För att underlätta för cheferna, går en lista ut varje månad där det påminns om vem/vilka som är på väg tillbaka från tjänstledighet. Vi har även ändrat hanteringen av våra sjukärenden, för att minska risken för sjukskrivna kollegor att få en lön utbetald istället för sjukpenningtillägg. Skulle det visa sig att individen ändå arbetat är det bättre att vi betalar lön direkt när det upptäcks.”

Vad har HR-centrum för rutin när det gäller bemötandet av dem som ringer och anmäler felaktiga löner till er? Vilket besked ger ni dem?

”Vi försöker förklara vad som har gått fel, i de fall vi vet det. Annars försöker vi hänvisa till rätt person i kedjan.” 

Vi har pratat med anställda i Försvarsmakten som berättar att de känt sig anklagade när de ringt till HRC för att påtala fel i löneutbetalningar begångna av arbetsgivaren. Hur ser du som chef på det?

”Vi vill bemöta alla med respekt och förståelse. Vi har en strävan att förklara så att individen förstår varför den fått en skuld. Det känns inte alls bra om det är så att någon upplevt att man känt sig anklagad. Då hoppas jag att vi får återkoppling så vi kan arbeta med frågan.” 

Hur arbetar skuldgruppen med dessa ärenden? Vilka rutiner har ni?

”Skuldgruppen arbetar ständigt med förbättringar. Försvarsmakten arbetar med att se över om vissa administrativa arbetsuppgifter kan tas över av annan person än närmaste chef och om formulär kan bli mer automatiserade. Försvarsmakten arbetar också med kommunikation till chefer inför helger och semestrar.”

Vad händer om en anställd inte kan betala tillbaka, exempelvis för att pengarna redan har spenderats?

”Medarbetaren får alltid hjälp med en avbetalningsplan som ska vara rimlig. Inom en myndighet som Försvarsmakten finns det inget lagstöd att exempelvis efterskänka pengar.”

Officerstidningen är Officersförbundets medlemstidning och bedriver självständig journalistisk bevakning av försvars- och säkerhetsfrågor.

Prenumerera på vårt nyhetsbrev!

Officerstidningens nyhetsbrev kommer två gånger i månaden och ger dig nyheter från Officerstidningen direkt till din inkorg.

    Jag godkänner att Officerstidningen sparar mina uppgifter.

    På flera av Försvarsmaktens förband har additiv tillverkning gått från experiment till ett verktyg i vardagen. Ombord på HMS Carlskrona används tekniken för att reparera materiel som nått ”end of life” och 71:a bataljonen har tagit med tekniken under Natoinsats i Lettland. På högre nivå handlar utvecklingen om att tillsammans med industrin bygga upp en ny sorts produktionskapacitet.

    Maria Widehed
    3D-tillverkning
    Maskinist Eric Bengtsson monterar en 3D-utskriven impeller i kolfiberarmerad nylon som nu kommer på plats i ett pumphus.

    Foto: Emil Malmborg

    Den här artikeln är en del av en serie artiklar om 3D-tillverkning i Försvarsmakten.

    När reservdelar inte längre går att beställa måste Försvarsmakten hitta andra vägar för att säkra sin försörjningsfrihet. 3D-tillverkning utvecklas nu från enskilda lösningar på förband till en bredare förmåga – från frontnära reservdelstillverkning till möjligheten att snabbt skala upp.

    På HMS Carlskrona är åldern en ständig utmaning. Fartyget är fyllt av materiel som närmar sig eller har passerat ”end of life”, alltså delar som inte längre går att beställa som reservdelar.

    För Första marina basbataljonen har det blivit ett konkret skäl att börja använda additiv tillverkning. Sedan åtta månader finns en 3D-skrivare ombord på stödfartyget, som ett nytt verktyg i underhållsarbetet.

    – Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter, säger fanjunkare Johan Hillman Denebo, maskintjänstchef.

    Vi krattar manegen nu med 3D, och det ger fartyget helt nya möjligheter.

    HMS Carlskronas uppgift är att stödja marinens fartyg med vatten, bränsle, mat och sjukvård.

    – I framtiden kan den här nya tekniken möjliggöra att vi i förväg får ett digitalt recept på en trasig reservdel hos ett annat fartyg, när det sedan kommer och förtöjer vid oss kan vi leverera direkt och de kan hålla sig till sjöss längre.

    Regnet öser ner längs sidorna på det snart 50 år gamla fartyget. Ombord, i en före detta ledningscentral, har en 3D-verkstad byggts upp. Den nya tekniken breder ut sig i det lilla utrymmet, vid sidan om desto mer traditionella inventarier: en lathund över testade material som har laminerats och förts in i blå pärmar av kartong. Bredvid 3D-konstruktionsritningen på datorskärmen står en fast telefon. På väggen hänger en analog klocka.

    Idag skrivs det ut en detalj till en mjölkmaskin, en del som inte längre går att få tag på.

    – Det kanske inte låter viktigt, men det här innebär också träning. Dessutom håller vi nere kostnaderna på fartyget – och det är bra. Intendenturen är inköpsansvarig för plasten till skrivaren så dem vill vi hålla oss väl med, säger översergeant Eric Bengtsson, maskinist, och skrattar.

    Johan Hillman ­Denebo

    Johan Hillman ­Denebo

    Maskintjänstchef

    Översergeant Eric Bengtsson, maskinist

    Översergeant Eric Bengtsson

    Maskinist

    Att lyckas med en 3D-utskrift kräver rätt kombination av material, inställningar och recept.

    På datorn kan man arbeta med så kallade digitala recept för 3D-modeller, som sedan omvandlas till kod som skrivaren kan läsa. Ett annat alternativ är att skanna in något eller att mäta och ta fram en egen konstruktionsritning från grunden. På HMS Carlskrona förs sedan allt över med USB-sticka.

    – Ja, den här 3D-skrivaren är helt naken enligt Natostandard. Det innebär att skrivaren varken har wifi, bluetooth eller kameror. Det är speciellt för oss att tekniken behöver vara nedkopplad, säger Eric Bengtsson.

    Den marina miljön gör fartyget till en särskild testmiljö för tekniken. Fartygets rörelser kan påverka själva utskriften.

    – Vi har märkt ibland att det blir lite olika finish på utskrifterna, säger motorman Emma Löfberg, menig.

    Emma ­Löfberg

    Menig Emma ­Löfberg

    Motorman

    Vid kraftig sjögång kan man behöva ta hänsyn till vad som faktiskt går att tillverka.

    En reservdel som har konstruerats ombord är en impeller till en radiatorpump som nått ”end of life”, och idag fungerar som testrigg ombord.

    – Vi får ju annars beställa reservdelar och då måste vi åka in till kaj och få dem, eller få dem levererade på något annat sätt, säger Emma Löfberg.

    Hon muckade förra sommaren, efter värnplikt som motorman, och valde att fortsätta i samma befattning. Men under gymnasiet hade hon intresserat sig för konstruktionsritningar och 3D, och idag lägger hon del av sin arbetstid på att utveckla teknikanvändningen på fartyget.

    – Det är verkligen väldigt roligt att kunna laga på plats och få vara med hela vägen från att rita till att skriva ut och sedan se det användas i verkligheten.

    För just impellern behövde personalen hitta en konstruktion och ett material som fungerade för uppgiften. Den yttre delen behövde vara flexibel, samtidigt som kärnan behövde vara stark.

    – Vi hittade en funktion i datorprogrammet vi använder som lät oss blanda två olika plaster. Det var kul att kunna experimentera lite, säger Emma Löfberg.

    – Det är två material som inte hade gått att svetsa ihop som vi nu lyckats sammanfoga, säger Eric Bengtsson.

    När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.

    I en liten ombordverkstad i anslutning till ett maskinrum visar Eric upp ytterligare en variant, en 3D-utskriven impeller i kolfiberarmerad nylon som nu kommer på plats i ett pumphus. Originalet görs i gjutjärn.

    – Här är ett ”end of life”-försök. Den här delen finns inte att få tag i, så vi har tidigare fått byta radiatorpumpen och bygga om rörsystemet. Det är en stor kostnad, säger Johan Hillman Denebo.

    – När vi kan göra detta på en, då kan vi göra det på alla andra också. Då har vi ett fungerande recept.

    3D-tillverkning

    ”Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar”, säger Robin Chronzell, TSS-tekniker.

    Foto: Emil Malmborg

    3DPrint03

    Foto: Emil Malmborg

    Förbandet kan identifiera behovet och ta fram en möjlig lösning, men det finns en gräns mellan att prova något och att använda det som en godkänd ersättning.

    – Idag kan vi använda 3D för att göra stridslagningar, eller okonventionella repmetoder, för att kunna ta oss in till basen. Men inte som permanenta lösningar, säger Eric Bengtsson.

    Kompetensen byggs upp genom intresserade individer, ofta utan utbildning på området. Johan Hillman Denebo ser stor potential i 3D för flera delar på fartyget inför framtiden.

    – Exempelvis inom sjukvård som vi har ombord, det finns många medicinska hjälpmedel att skriva ut som förändrar vårdmöjligheterna.

    Det var på land, hos Marinbasens teknikavdelning, som utvecklingen på garnisonen först tog fart. Här finns idag fem 3D-skrivare, varav en går att förstärka med metall eller kolfiber. Annars är det än så länge plast som gäller.

    – Vi har väl ett tiotal olika sorters plaster, berättar Robin Chronzell, TSS-tekniker.

    Simon Karlsson

    Översergeant Simon Karlsson

    Chef för teknikavdelningen

    Översergeant Simon Karlsson, chef för teknikavdelningen, berättar att arbetet påbörjades för ungefär fyra år sedan.

    – Det är inte så konstigt att behovet kommer underifrån. Det är vi som är närmast dem som brukar materielen som ser vilken utveckling som krävs, säger han.

    Idag finns 3D-skrivare på flera håll inom garnisonen, bland annat hos Första ubåtsflottiljen och på Sjöstridsskolan.

    – Vi har tidigt tagit upp den här frågan på garnisonssamlingar efter samråd med chefen Marinbasen. Vi har försökt att presentera vad vi gör, vad vi vill och vad vi kan göra. Därför har vi kunnat få investeringsmedel att utveckla verksamheten, säger Simon Karlsson.

    Men det är i en prövande arbetsmiljö med växtvärk som utvecklingen sker. Inne i verkstaden pågår idag arbete med ventilationen, en klimatanläggning ska installeras. Två hantverkare flyttar runt stegar i takhöjd, de får parera runt den ihopfällda kamouflagenätsjulgranen som hänger i taket, samtidigt som Robin Chronzell sätter sig vid datorn för att ta fram ett recept.

    – Men det är bra att ventilationen kommer på plats, luftfuktigheten här är inte bara ett arbetsmiljöproblem utan har också påverkat 3D-utskrifterna, berättar Simon Karlsson.

    Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss.

    På Marinbasens teknikavdelning dokumenterar personalen arbetet med 3D-tillverkning.

    – Det var ju några misslyckade försök i början. Och det är precis så det ska vara – det är så vi lär oss, säger Simon Karlsson.

    Tanken med dokumentationen är att beskriva vad som fungerat, vad som inte fungerat, vilka problem som uppstått och hur de har lösts.

    – I framtiden ska all teknisk personal kunna skriva ut enklare saker, säger Johan Hillman Denebo.

    Det handlar också om att enklare kunna avgöra vilka material som ska användas till en viss uppgift.

    – Vi dokumenterar till exempel vad PLA och TPU har för egenskaper. Det handlar om tolerans, UV-faktor, vilken värme, kyla och belastning materialen klarar, säger Robin Chronzell.

    3D-tillverkning

    I en liten före detta ledningscentral på HMS Carlskrona har en 3D-verkstad byggts upp.

    Foto: Emil Malmborg

    Den senaste tiden har man i verkstaden skrivit ut en torso som kom till användning under sjukvårdsutbildning, när man skulle testa att sätta nålar. Ett kindstöd till AK 5 blev lyckat, liksom övningsminor, olika adaptrar och utbildningsstöd vid mindykning.

    Simon Karlsson ser hur 3D-utskrift skapar nya möjligheter inom reservdelsförsörjningen. Istället för att lagra alla reservdelar fysiskt kan man lagra digitala recept och tillverka delar först när de behövs, resonerar han.

    – Man är ju begränsad i hur många reservdelar man får plats med annars.

    På garnisonen pågår nu arbetet med att bygga upp en fungerande säker fildelning för recept inom garnisonen, ett arbete som Sjöstridsskolan, SSS, leder.

    – Vi behöver lättare kunna ta lärdom av varandra för att komma framåt, oavsett om det är ett fartyg som har löst en uppgift under insats eller vi här i verkstaden som har skrivit ut något. Det finns ett stort behov idag av att vi inte ska behöva gå och knacka på varandras dörrar för att dela kunskap inom 3D-tillverkning, säger Karlsson och tillägger:

    – Med samordning kan vi om några år trycka ut samma reservdelar på kort tid, på alla plattformar samtidigt.

    Idag är de fem personer på Marinbasens teknikavdelning, på fem års sikt vill Simon Karlsson se ytterligare en anställd som enbart arbetar med 3D-utskrift. Bristen på tekniker ser han som en stor utmaning för tillväxten.

    – Det är flera delar som behövs för att utvecklingen ska ta fart. Vi behöver utrymme, rätt lokaler och personal med kompetens. Och att jag som chef kan prioritera det, att vi tilldelas den här uppgiften.

    Målet är att vara redo när det kommer ett formellt uppdrag, säger Hillman Denebo.

    – När styrningen kommer som säger att vi ska skriva ut reservdelar då har vi jobbat med detta ett tag. Då ska det bara vara att trycka på ”play”.

    •••

    På tekniska avdelningen på Södra skånska regementet, P 7, har arbetet med 3D-tillverkning snabbt ökat i takt med behovet av specialanpassade fästanordningar vid integrering av ett nytt ledningsstödsystem. 71:a bataljonen tog också med förmågan vid rotationen med LNLV 26 till FLF Lettland tidigare i år, där specialreparationsgruppen på det 715:e kompaniet har haft två skrivare samt plast till sitt förfogande.

    Fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef 71:a bataljonen

    ”Av det vi känner till var vi längst fram med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden”, säger fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef 71:a bataljonen, om att de haft med 3D-förmåga under LNLV 26.

    Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten

    Fanjunkare Daniel Sandell, teknisk chef på bataljonen, ledde verksamheten på plats på Camp Valdemar. Väl hemma har han påbörjat sina studier inom Högre specialistofficersutbildningen, HSOU, men på fritiden är det fortfarande 3D som gäller. Han har just designat ett eget ventilationssystem.

    – Vi är ju självlärda allihop, vi har blivit tvungna att bli bra på vissa saker.

    Daniel Sandell betonar hur snabbheten i 3D-tillverkning har varit en styrka för förbandet, framför allt i Lettland.

    – Normalt är plast inte ett superbra material att föra in i en miljö som kan utsättas för stridshandlingar. Det brinner och kan splittras. Men för att tillverka prototyper är det fantastiskt – man får snabbt tillgång, kan prova och ändra. Vilket material som ska användas i slutändan kan vi besluta om senare. Normalt sett hade vi varit hänvisade till någon metallverkstad eller smed för att lösa uppgiften, det har man inte på plats när man är på en mission.

    Precis som innan rotation har specialreparationsgruppen stöttat förbandet med övningsmateriel, framför allt utskrift av övningshandgranater. När bataljonen under övning Bifrost Bridge tillfördes ett kanadensiskt kompani inleddes en diskussion kring hur detta skulle integreras i det svenska sambandet. Lösningen blev att den kanadensiska kompanichefen tilldelades en svensk ledningsstödsystemplatta, och specialreparationsgruppen tillverkade en hållare för deras fordon.

    – Det var roligt att kunna leverera en lösning så snabbt, de trodde inte sina ögon. De hade med egen 3D-förmåga på sitt reparationskompani, men de gjorde mest plojgrejer som mugghållare. Av det vi känner till var vi längst fram på alla sätt med 3D-tillverkning inom den multinationella brigaden, säger Daniel Sandell.

    Under samma övning hade ett svenskt kompani problem med antenner som kördes sönder, vars fästen var gjorda i stål.

    – Vi kunde ersätta fästena på under fyra timmar. Och när de är gjorda i plast så är det inte längre antennerna som går sönder, utan fästena. Men nya antenner kunde vi inte skriva ut den här gången.

    Han beskriver det som att framtiden däremot sannolikt kommer att innebära metallskrivare och att man på P 7 har örat mot rälsen och följer utvecklingen. På förbandet har man också börjat tillverka olika delar till drönare.

    – Vi har insett att vi kommer behöva tillverka drönardelar och då måste vi vara beredda. Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med, säger Daniel Sandell.

    Vilken plast ska vi använda, hur ska vi skriva ut dem och med vad? Här gäller det att vara med och titta på vad vi kan göra redan nu, släppmekanismer i plast till granater är en sådan sak vi redan har lyckats med.

    Även under LNLV 27 kommer specialreparationsgruppen att åka med 3D-utrustning. Den här gången med större volymer material och mer diversifierat plastfilament, bland annat ledande plast vilket innebär att man kan tillverka bland annat elektronikhöljen som kan vara jordade.

    I den 7:e mekaniserade brigaden ska 2030 finnas ett brigadreparationskompani med en additiv tillverkningsgrupp. Daniel Sandell ser många möjligheter för P 7 att fortsätta utvecklas inom 3D-tillverkningen, men funderar samtidigt på hur samverkan bör se ut mellan förbanden.

    – Det är en utmaning att utvecklingen nu sker på respektive kammare på respektive regemente, det är egentligen samarbeten och delningen av digitala recept och idéer som kommer att skapa tillväxten. Men den möjligheten finns inte idag, det saknas en plattform, säger han och tillägger:

    – Samtidigt finns en fara i att börja styra de delarna, innovationskraften kan hämmas om man lägger in för mycket bestämmelser. Det krävs en balans mellan styrningar och viljan att hålla innovationskraften oerhört hög.

    3D-tillverkning

    På Marinbasens teknikavdelning finns idag fem 3D-skrivare. Ambitionen är att all teknisk personal i framtiden ska kunna skriva ut enklare saker.

    Foto: Emil Malmborg

    •••

    Försvarsmakten har arbetat med additiv tillverkning i flera år. Vid Swedec användes 3D-skanning och 3D-utskrift redan 2018 för att ta fram modeller av ammunition till övningsverksamhet. Tre år senare provade Saab att flyga Jas 39

    Gripen med en 3D-utskriven lucka. Syftet var att undersöka om 3D-utskrift skulle kunna användas för reparationer i fält.

    Idag sker utvecklingen i snabb takt på flera håll inom Försvarsmakten.

    – Det händer mycket inom avancerad tillverkning nu. Min uppfattning är att det är ostyrd innovation som pågår överallt inom myndigheten. Centralt fokuserar vi på försörjningstrygghet, alltså att kunna serva och reparera när ordinarie försörjningskedja inte levererar, och vilken produktionskapacitet vi behöver bygga upp, säger Per Öster, rådgivare vid Högkvarterets stödenhet.

    Per Öster

    Per Öster

    Rådgivare vid Högkvarterets stödenhet

    Han är en av personerna som håller ihop arbetet med Advanced Manufacturing Coordination Center, AMCC, i Trollhättan. AMCC samlar Försvarsmakten, industrin, akademin och andra samhällsaktörer för att bygga förmåga inom bland annat additiv tillverkning.

    Per Öster har bakgrund både som officer och från industrin. En del i den framtida förmågan är enligt honom att FMV kommer att kravställa 3D-recept vid inköp av system, och att en Natostandard för 3D-skrivare tas fram.

    – Det är lätt att man bara pratar om 3D-utskrift, men det handlar om att bygga en hel infrastruktur och den behöver vara likartad ute hos försvarsgrenarna, annars går det inte att använda samma recept.

    Parallellt pågår uppbyggnaden av Natos bibliotek för att lagra digitala recept. Sverige är med och utvecklar biblioteket, som testades under Natoövningen CWIX 26 i Polen i juni. Utöver behovet av en produktkatalog med tillhörande recept är tydlig rutin för materialersättning något som skyndsamt behöver komma på plats.

    – När en viss legering inte finns tillgänglig behöver det kunna finnas alternativ som är testade och dokumenterade. Ersättningsfrågan är en jättesak för att detta ska kunna fungera storskaligt, säger Per Öster.

    Försvarsmakten behöver enligt Per Öster bygga upp egen produktionskapacitet, men större volymer måste vid andra beredskapsnivåer produceras tillsammans med industrin.

    – Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig. Vi vet inte vad vi behöver producera, så produktionskapaciteten behöver kunna skalas upp snabbt och vara flexibel. 3D ger oss den möjligheten.

    Det primära som många tittar på är givetvis reservdelsförsörjning till korvetter, stridsflyg och stridsfordon. Men nu tittar vi också på hur vi ska kunna tillverka en miljon drönare om det blir krig.

    För AMCC har fokus legat på additiv tillverkning i metall, men tillsammans med industrin experimenterar man också med nya material – bland annat möjligheten att tillverka filament av björkbark.

    AMCC:s arbete har under året också resulterat i flera prototyper som nu är tänkta att testas skarpt. En av dem är toppmodulen på stridsfordon 90, som fungerar som skydd för prismorna till siktet. Idag tillverkas den i gjutet gods, men inom AMCC har man testat att tillverka den genom 3D-utskrift med SSAB:s Armox-pulver – ett stålpulver som är utvecklat särskilt för additiv tillverkning och bygger på egenskaperna hos Armox 500-skyddsstål. SSAB lanserade produkten i juni 2026 och beskriver den som världens första stålpulver för skyddstillämpningar.

    – Detta skapar helt nya möjligheter att bygga skyddsplåtar till stridsfordon och stridsbåtar, säger Per Öster.

    Inom AMCC har man också tagit fram en impeller för reparation på stridsbåt 90, ett stag till bandvagn, en fälg till terrängbil 16, samt en konsol till TP 84 Hercules. När projekttiden för AMCC i slutet av året är över ska linjen ta över ansvaret. Samtidigt ska försvarsgrenarna fortsätta bygga förmåga nära verksamheterna. Flygvapnet har under året fastställt en strategi för additiv tillverkning och en försvarsmaktsgemensam strategi för avancerad tillverkning ska under hösten ut på remiss.

    En central fråga är hur förmågan ska fördelas mellan försvarsgrenarna, FMV, industrin och förbanden.

    – Vi vill inte begränsa innovationskraften, men vi måste styra. Tanken är att försvarsgrenarna befinner sig på resursnivå ett och två, där de utvecklar sin förmåga. FMV:s mikrofabrik är på resursnivå tre, alltså förstärkningsnivå. AMCC är nivå fyra, där industrin kan stötta med storskalig produktion.

    På förbandsnivå blir 3D-tillverkning ytterligare ett verktyg i verktygslådan.

    – Vad som får tillverkas är det teknisk chef som har ansvar för. Det får inte vara toppstyrt utan vi måste ut med förmågan så vi får hjälpa till att bygga förmåga underifrån, säger Per Öster.

    Special­reparationsgruppen på 71:a bataljonen har med hjälp av 3D tillverkat övningshandgranater.

    Med introduktionen av en ny handgranatsmekanism behövde soldaterna något att mängdträna realistiskt med. Special­reparationsgruppen på 71:a bataljonen har med hjälp av 3D tillverkat övningshandgranater.

    Foto: Felix Sundbäck/Försvarsmakten

    Fakta

    Avancerad tillverkning
    Avancerad tillverkning är ett bredare begrepp för moderna metoder att utveckla och tillverka materiel. Det omfattar bland annat nya material, digitalisering, automatisering, artificiell intelligens och additiv tillverkning.
    För Försvarsmakten handlar det bland annat om att bygga en flexibel produktionsförmåga som kan användas för olika behov och skalas upp när omvärldsläget kräver det.

    Additiv tillverkning
    Additiv tillverkning innebär att en produkt byggs upp lager för lager utifrån en digital modell. Tekniken används bland annat för att tillverka komponenter i plast och metall.
    Till skillnad från traditionell tillverkning, där material exempelvis svarvas eller fräses bort från ett större stycke, tillförs materialet där det behövs. För Försvarsmakten skapar additiv tillverkning möjligheter att tillverka komplexa komponenter samt ersätta och reparera befintlig materiel.

    HMS Carlskrona

    HMS Carlskrona.

    Foto: Emil Malmborg

    Ur arkivet: